金属非金属分拣靠人工？LabVIEW状态机+ARM实现100%自动化分拣

阅读时间：7分钟 | 适用人群：自动化工程师/物流设备设计师/智能制造技术主管

随着电商和快递行业的爆发式增长，物料分拣作为物流核心环节，正面临前所未有的挑战。以往依赖人工的分拣模式，不仅效率低，而且失误率高，已难以满足现代物流对精准度和高效性的需求。

更麻烦的是，生产线需要频繁切换产品类型（金属零件、非金属零件混线生产），传统PLC控制系统每次换型都要重新编程，调试周期长达数天。企业急需一套可快速重构、即插即用、柔性化的分拣系统。

💡 我们的解法：ARM控制器 + LabVIEW状态机 + 多传感器融合，连续批量分拣零差错

针对上述痛点，开发了一套基于LabVIEW的可重构平台分拣单元控制系统，核心架构如下：

硬件架构

软件架构

• 核心算法：状态机设计（While循环 + 条件结构 + 移位寄存器）
• 通信协议：DB62接口网络通信
• 功能模块：初始化、推送物料、物体属性检测、分拣/不分拣、气缸机构运动、复位

这种"ARM底层控制 + LabVIEW上层逻辑"的分层架构，既保证了实时性，又实现了灵活配置。

🛠 核心技术详解

1. 为什么必须用状态机设计？

分拣单元的工艺流程涉及多个步骤：初始化→推送物料→推料气缸复位→物件到达检测→物体属性检测→分拣/不分拣→物件到位检测→气缸机构运动→复位。如果用传统的顺序编程，代码会非常冗长且难以维护。

我们的解决方案：

• 采用状态机架构（While循环 + 条件结构 + 移位寄存器）
• While循环处于最外层，持续运行
• 条件结构嵌套在While循环中，对不同状态进行判断
• 移位寄存器将下一个状态传递到下一次循环

优势：

• 代码结构清晰，易于理解和维护
• 支持动态状态跳转，灵活应对不同工况
• 便于扩展新功能，只需添加新状态分支

2. 状态机10个核心状态详解

根据流程图分析，共有以下10个控制过程：

状态1：初始化过程

• 系统上电后自动执行初始化
• 检查所有传感器、气缸、电机是否正常
• 初始化成功→跳转到"推送物料"状态
• 初始化失败→跳转到"停止"状态

状态2：推送物料

• 打开5号继电器，控制薄型气缸动作
• 将物料从推料槽推送到传送带
• 完成后→跳转到"推料气缸复位"状态

状态3：推料气缸复位

• 关闭5号继电器，薄型气缸收回
• 1号步进电机运动4300步，将物料运送到检测点
• 传送"物料属性检测-电涡流"状态到移位寄存器

状态4：物件到达检测-光电漫射

• 查询光电传感器电平状态
• 检测到物体到达→传送"推料气缸复位"状态
• 未检测到→循环查询，直到物料到位

状态5：物体属性检测-电涡流

• 查询电机运动状态，等待电机停止
• 延时一段时间后，查询电涡流传感器电平
• 检测到磁性物体→传送"分拣物体"状态
• 检测到非磁性物体→传送"不分拣物体"状态

状态6：分拣物体

• 打开6号继电器，选料气缸开启
• 物块滑下到选料槽
• 循环检测物块是否滑下
• 滑下后关闭气缸，进料电机继续运行

状态7：不分拣物体

• 进料电机继续运动
• 传送"物体到位检测-电容式接近开关"状态

状态8：物件到位检测-电容式接近开关

• 查询电容式接近开关是否检测到物体
• 检测到→传送"气缸机构运动"状态

状态9：气缸机构运动

• 双轴气缸向下运动
• 真空吸盘开启，吸住物料
• 双轴气缸向上运动，再向右运动
• 标准气缸将物料转运至下一工位
• 完成后判断停止按钮状态：
  • 为真→传送"停止"状态
  • 为假→传送"推送物料"状态（循环工作）

状态10：停止

• 系统退出，释放资源

3. 四重传感器融合：确保金属/非金属100%准确识别

光电反射传感器（E3JK-R4M1）

• 安装位置：传送带初始端
• 功能：检测是否有物料被推出
• 触发条件：物料进入传送带时启动步进电机

电涡流传感器（TL-N20MF1）

• 安装位置：料槽5前方
• 功能：检测金属物料
• 工作原理：利用电磁感应原理，只对金属物体产生响应
• 触发条件：检测到金属→执行分拣；检测到非金属→继续运行

电容式接近开关（LJC18A3-B-Z/BY）

• 安装位置：料槽5、料槽7初始端及传送带末端
• 功能：检测是否有物料到达指定位置
• 触发条件：物料到位→启动气缸机构运动

磁性开关（CSI-U和CSI-J）

• 安装位置：双轴气缸上下端、标准气缸左右侧
• 功能：判断气缸是否伸缩到位
• 触发条件：气缸到位信号→执行下一步动作

关键设计：四种传感器各司其职，形成完整的检测链条，确保物料从推送到分拣的全流程可控。

4. LabVIEW前面板设计：参数可视化配置

在前面板中可以设定分拣过程中的关键参数：

• 进料电机的运行速度
• 1号传感器与2号传感器的相对位移
• 2号传感器与3号传感器的相对位移
• 传感器的检测时间
• 选料槽5和7选取的物体性质（金属/非金属）

点击"运行"按钮后程序开始运行，点击"启动按钮"后LED灯点亮，说明已与设备通信成功。退出时先点击"退出按钮"，再终止整个LabVIEW程序。

📊效果对比

分拣准确性验证

实验测试表明，该系统能准确区分金属和非金属物料：

与传统PLC方案对比

连续批量分拣能力

系统能实现连续、批量的物料分拣：

• 金属物料自动分拣到料槽7
• 非金属物料自动转运至下一工位
• 循环工作，无需人工干预
• 可无缝连接其他生产线设备

🚀 快速落地四步法

如果你也想在自己的分拣场景中复制这套方案，可按以下步骤推进：

Step 1: 梳理分拣需求

• 明确被测物料类型（金属/非金属/颜色/尺寸等）
• 确定分拣目标（分类到不同料槽/转运至下一工位）
• 列出必须检测的参数（材质、位置、数量等）

Step 2: 选型硬件平台

• 控制核心：DRMC-B型ARM运动控制卡或同类产品
• 传感器：光电反射、电涡流、电容式、磁性开关（根据物料特性选择）
• 执行机构：薄型气缸、标准气缸、旋转气缸、双轴气缸、真空吸盘
• 传送驱动：减速步进电机（减速比根据速度要求选择）

Step 3: 搭建LabVIEW程序框架

• 设计状态机架构（While循环 + 条件结构 + 移位寄存器）
• 定义10个核心状态（初始化、推送、检测、分拣、转运等）
• 开发传感器读取VI（光电、电涡流、电容式、磁性）
• 编写气缸控制VI（打开/关闭继电器）
• 集成前面板参数配置界面

Step 4: 联调与验证

• 先单传感器测试验证各检测功能正常
• 再单气缸测试验证各执行动作正常
• 最后整体联调验证完整分拣流程
• 统计连续批量分拣的准确率和稳定性

💬 工程师真实反馈

🎯 行动号召

物料分拣只是起点。任何需要多传感器融合、柔性化生产、快速换型的自动化场景，都可以用这套"ARM + LabVIEW状态机 + 多传感器"的架构来解决。