File: D:\Eigene Dateien\Kunden\DVS\Ri+Me\0703\0703.

fm
Erstellt am: 17.04.2008
Zuletzt geändert am: 13.05.2008

Juli 2008

DVS – DEUTSCHER VERBAND Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten

FÜR SCHWEISSEN UND von Schmelzschweißverbindungen Merkblatt
VERWANDTE VERFAHREN E.V. nach DIN EN ISO 5817 DVS 0703

Ersetzt Ausgabe September 1993

Inhalt: 1.17 Wurzelrückfall

1.18 Wurzelporosität
1 Anwendungsbereich 1.19 Ansatzfehler
2 Anforderungen 1.20 Zu kleine Kehlnahtdicke
3 Begriffe 1.21 Zu große Kehlnahtdicke
Tabelle 1: Bewertung von Stumpf- und Kehlnähten 1.22 Zündstelle
Tabelle 2: Messwerkzeuge und Lehren 1.23 Schweißspritzer
2 Innere Unregelmäßigkeiten
1 Anwendungsbereich 2.1 Riss
2.2 Mikroriss
Die Bewertung von geschweißten Stumpf- und Kehlnähten an 2.3 Pore/Porosität
Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ohne Strahlschwei- 2.4 Porennest
ßen) ist in DIN EN ISO 5817:2006-10 geregelt. DIN EN ISO 5817 2.5 Porenzeile
ist für manuelle, mechanisierte und automatische Schweißver-
2.6 Gaskanal/Schlauchpore
fahren anwendbar.
2.7 Lunker
Für Aluminium und deren Legierungen ist die Bewertung in der 2.8 Endkraterlunker
DIN EN ISO 10042:2006-02 geregelt (siehe Richtlinie DVS 0706). 2.9 Nicht metallische Einschlüsse
Das vorliegende Merkblatt soll Schweißaufsichtspersonen und (Fester-, Schlacken-, Flussmittel- und Oxideinschluss)
Prüfstellen die Beurteilung der ausgeführten Nähte erleichtern 2.10 Metallischer Einschluss (außer Kupfer)
und Hinweise auf die Entstehung und zur Vermeidung von Unre- 2.11 Kupfereinschluss
gelmäßigkeiten bei der Herstellung dieser Nähte geben. Zusätz- 2.12 Bindefehler
lich hilft das Merkblatt bei der rechnerischen Ermittlung der zu- 2.13 Ungenügende Durchschweißung
lässigen Unregelmäßigkeiten nach den Formeln in der DIN EN 3 Unregelmäßigkeiten in der Nahtgeometrie
ISO 5817:2006-10. Ferner werden die für die Bewertung der 3.1 Kantenversatz
Nähte praxisüblichen Messwerkzeuge mit Messbereichen und
3.2 Schlechte Passung bei Kehlnähten
Ablesemöglichkeiten dargestellt.
4 Mehrfachunregelmäßigkeiten
Die Bezugsmaße von Merkmalen, für die kein oberer Grenzwert
in DIN EN ISO 5817:2006-10 angegeben ist, werden nur bis zu 4.1 Mehrfachunregelmäßigkeiten in beliebigem Querschnitt
einem begrenzten Bezugsmaß von 10 mm (oder 20 mm) für die 4.2 Mehrfachunregelmäßigkeiten in Abbildungsfläche oder
Kehlnahtdicke a, der Nahtbreite b, der Stumpfnahtdicke s oder Querschnittsfläche in Längsrichtung
der Werkstückdicke t in dem Merkblatt angegeben. Die zulässi-
gen Werte für höhere Bezugsmaße können durch Multiplikation
errechnet werden. 3 Begriffe

Unregelmäßigkeit: Fehlstelle in der Schweißung oder eine Ab-

2 Anforderungen weichung von der vorgesehenen Geometrie (z. B. Risse, unge-
nügender Einbrand, Porosität, Schlackeneinschlüsse)
In Tabelle 1 werden die Grenzen für folgende Unregelmäßigkei-
ten entsprechend DIN EN ISO 5817 in Abhängigkeit von den Be- Mehrfachunregelmäßigkeit: Anhäufung von unterschiedlichen
wertungsgruppen D (niedrig), C (mittel) und B (hoch) erläutert. Unregelmäßigkeiten in der Schweißung

1 Oberflächenunregelmäßigkeiten Pore: Durch Gase entstandene kugelförmige Hohlräume im

1.1 Riss Schweißgut
1.2 Endkraterriss Gaskanal (Schlauchpore): Länglicher Hohlraum im Schweißgut
1.3 Oberflächenpore
1.4 Offener Endkraterlunker Einbrand- oder Wurzelkerbe: Oberflächenvertiefung am Naht-
1.5 Bindefehler/Mikro-Bindefehler übergang (scharfkantig oder leicht gerundet)
1.6 Ungenügender Wurzeleinbrand Lunker: Erstarrungsbedingter Hohlraum
1.7 Einbrandkerbe
1.8 Wurzelkerbe Einschluss: Im Schweißgut eingeschlossenes festes und artfrem-
1.9 Zu große Nahtüberhöhung (Stumpfnaht) des Material
1.10 Zu große Nahtüberhöhung (Kehlnaht) Ansatzfehler: Örtliche Unregelmäßigkeiten beim Zünden/Wieder-
1.11 Zu große Wurzelüberhöhung zünden
1.12 Schroffer Nahtübergang
Bindefehler: Unzureichende Bindung zwischen Grundwerkstoff
1.13 Schweißgutüberlauf
und Schweißgut oder zwischen den Raupen/Lagen einer
1.14 Verlaufenes Schweißgut/Decklagenunterwölbung
Schweißung
1.15 Durchbrand
1.16 Übermäßige Asymmetrie der Kehlnaht Zündstelle: Örtliche Beschädigung des Grundwerkstoffes durch
(übermäßige Ungleichschenkligkeit) Zünden des Lichtbogens außerhalb der Schweißnahtfuge

Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur
Beachtung empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig
ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

DVS, Ausschuss für Technik, Arbeitsgruppe „Qualitätssicherung von Schweißarbeiten“

Seite 2 zu DVS 0703

Schweißspritzer: Während des Schweißens entstehende Sprit-

zer, die auf der Oberfläche des Grundwerkstoffes oder auf dem
erstarrten Schweißgut haften
Endkrater: Lunker am Ende einer Schweißraupe
Weitere Begriffe siehe DIN EN ISO 5817 und DIN EN ISO 6520-1
Die Symbole (Abkürzungen) dieses Merkblattes sind aus Ab-
schnitt 4 von DIN EN ISO 5817:2006-10 entnommen.
Örtlich zulässig: „HP 5/3 Abschnitt 4.3.2.1 oder DIN 8563 Teil 3“
Bezugsmaße:
a Nennmaß der Kehlnahtdicke
s Nennmaß der Stumpfnahtdicke (nicht durchgeschweißt)
t Rohrwand- oder Blechdicke
Tabelle 1. Bewertung von Stumpf- und Kehlnähten – zulässige Abweichungen, Ursachen für die Entstehung von Unregelmäßigkeiten und Abhilfemaßnahmen.
Hinweis: Die Spalte Nr. entspricht den Angaben der DIN EN ISO 5817:2006-10
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1 Oberflächenunregelmäßigkeiten
1.1 100 Riss – ≥ 0,5 nicht zulässig – Grundwerkstoff – Werkstoffzusammen-
unter den vorliegen- setzung beachten,
den Bedingungen z. B. CEV
nicht oder nur
bedingt schweiß-
geeignet (z. B. hoher
C-, P- und S-Gehalt)
– Schweißzusatz – Schweißzusatz bzw.
ungeeignet Pulver basischen
Typs verwenden
– umhüllte Stabelek- – Schweißzusatz rück-
troden, Pulver oder trocknen
Schutzgas feucht
– Umgebungstempera- – Umgebungsbedingun-
tur nicht beachtet gen beachten
– vorwärmen
– bei Unterbrechung – ausreichende Wurzel-
der Schweiß- und Fülllagen schwei-
arbeiten bereits ßen
geschweißter Quer-
schnitt zu klein
– Schrumpfbehinde- – Schweißfolge ändern
rung
– konstruktive Änderun-
gen
– Abkühlgeschwindig- – t8/5 Zeit nach DIN EN
keit zu hoch 1011-2 bestimmen
(t8/5 Zeit zu gering)

Seite 3 zu DVS 0703

 Seite 4 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.2 104 Endkraterriss – ≥ 0,5 nicht zulässig – falsche Lichtbogen- – Endkrater auffüllen,
führung am Ende Endkraterfülleinrich-
der Raupe tung benutzen
– Auslaufblech mit
ausreichender Länge
vorsehen
– Werkstoffzusammen- – vorwärmen
setzung nicht beach-
tet
– Schweißeigenspan- – Heftstellen ausrei-
nungen zu hoch chend lang dimensio-
nieren
(siehe DIN EN 1011-2)
– Überhitzung – Schweißparameter
ändern
1.3 2017 Oberflächenpore Größtmaß einer Einzelpore – ungeeigneter – geeigneten und sau-
für: Schweißzusatz beren Schweißzusatz
– Stumpfnähte (s) 0,5 - 3 d ≤ 0,3 s nicht zulässig nicht zulässig auswählen
– Kehlnähte (a) d ≤ 0,3 a – Schweißnahtflanken – Schweißnahtbereich
s bzw. a 0,5 0,15 verunreinigt säubern
1,0 0,30 – überhitztes – Schweißparameter,
1,5 0,45 Schweißgut Schutzgasmenge und
– Lichtbogen zu lang Lichtbogenlänge
2,0 0,60 überprüfen
2,5 0,75 – Schutzgasmenge zu
hoch
3,0 0,90
– zu starke Brenner- – Schulung der Schwei-
Größtmaß einer Einzelpore neigung ßer
für: d ≤ 0,3 s d ≤ 0,2 s
– Stumpfnähte (s) >3 d ≤ 0,3 a d ≤ 0,2 a nicht zulässig
– Kehlnähte (a) max. 3 mm max. 2 mm
s bzw. a 4,0 1,2 0,8
5,0 1,5 1,0
6,0 1,8 1,2
7,0 2,1 1,4
8,0 2,4 1,6
9,0 2,7 1,8
≥ 10,0 3,0 2,0
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.4 2025 offener 0,5 - 3 h ≤ 0,2 t nicht zulässig – unsachgemäßes – verweilen am Ende
Endkraterlunker 0,5 0,1 Abziehen des Licht- der Raupe und Abzie-
bogens hen des Lichtbogens
1,0 0,2 in Richtung der
1,5 0,3 geschweißten Raupe
2,0 0,4 – Schulung der Schwei-
ßer
2,5 0,5
3,0 0,6
>3 h ≤ 0,2 t h ≤ 0,1 t nicht zulässig
max. 2 mm max. 1 mm
4,0 0,8 0,4
5,0 1,0 0,5
6,0 1,2 0,6
7,0 1,4 0,7
8,0 1,6 0,8
9,0 1,8 0,9
≥ 10,0 2,0 1,0
1.5 401 Bindefehler – ≥ 0,5 nicht zulässig – schlechte und/oder – Nahtvorbereitung
(unvollständige falsche Nahtvorbe- ändern
Bindung) reitung
– Schweißbadvorlauf – Badführung ändern
(Abschmelzleistung
und Schweiß-
geschwindigkeit
nicht angepasst)
– Brennerneigung/ – Brennerneigung/
-anstellung nicht -anstellung ändern
korrekt
– nicht ausreichende – Schweißparameter
Stromstärke ändern
– Blaswirkung – Anschluss des Strom-
rückführkabels
ändern
– Schweißparameter – Schweißparameter
für eingesetzten und Grundwerkstoff

Seite 5 zu DVS 0703

Mikro-Bindefehler Nur nachzuweisen anhand zulässig zulässig nicht zulässig
einer mikroskopischen Grundwerkstoffes überprüfen
Untersuchung. ungeeignet
 Seite 6 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.6 4021 ungenügender Nur für einseitig t ≥ 0,5 kurze Unre- nicht zulässig nicht zulässig – schlechte und/oder – Nahtvorbereitung än-
Wurzeleinbrand geschweißte Stumpfnähte. gelmäßigkeit: falsche Nahtvorberei- dern und Stegabstand
h ≤ 0,2 t tung prüfen
max. 2 mm
– Wärmeeinbringung – Schweißer nachschu-
0,5 0,1 zu gering len
1,0 0,2 – Schweißöse bzw. – Stromstärke nicht
1,5 0,3 Badführung entspre- angepasst
chend dem Schweiß-
2,0 0,4 prozess nicht richtig
3,0 0,6 gewählt
4,0 0,8 – falsche Form der – Wolframelektrode
4,5 0,9 Spitze der Wolfram- unter 30° in Längs-
elektrode richtung anschleifen
5,0 1,0
6,0 1,2
7,0 1,4
8,0 1,6
9,0 1,8
≥ 10,0 2,0
1.7 5011 durchlaufende Weicher Übergang wird 0,5 - 3 kurze Unre- kurze Unre- nicht zulässig – zu hohe Stromstärke – Stromstärke anpas-
Einbrandkerbe bevorzugt. gelmäßigkeit gelmäßigkeit sen oder reduzieren
Wird nicht als systematische h ≤ 0,2 t h ≤ 0,1 t – zu große Licht- – Lichtbogenlänge bei
5012 nicht durchlaufende Unregelmäßigkeit angese- 0,5 0,1 0,05 bogenlänge Stabelektroden dem
Einbrandkerbe hen. 1,0 0,2 0,10 Umhüllungstyp
anpassen
1,5 0,3 0,15
– einseitige Licht- – auf korrekten Kontakt-
2,0 0,4 0,20 bogenführung rohrabstand bei MSG-
2,5 0,5 0,25 Schweißen achten
3,0 0,6 0,30 – Brenner/Elektrode
>3 h < 0,2 t h < 0,1 t h < 0,05 t rechtwinklig zur Werk-
max. 1 mm max. 0,5 mm max. 0,5 mm stückoberfläche
führen
4,0 0,8 0,4 0,20
5,0 1,0 0,5 0,25
6,0 1,0 0,5 0,30
7,0 1,0 0,5 0,35
8,0 1,0 0,5 0,40
9,0 1,0 0,5 0,45
≥ 10,0 1,0 0,5 0,50
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.8 5013 Wurzelkerbe Weicher Übergang wird 0,5 - 3 h ≤ 0,2 mm kurze Unre- nicht zulässig – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
verlangt. + 0,1 t gelmäßigkeit digkeit zu hoch keit verringern
h ≤ 0,1 t
– Steghöhe zu groß – Nahtvorbereitung
0,5 0,25 0,05 ändern
1,0 0,30 0,10 – Stegabstand zu ge-
1,5 0,35 0,15 ring
2,0 0,40 0,20 – mangelhafte Heft- – Heftstellen abschlei-
stelle nicht aufge- fen bzw. voll auf-
2,5 0,45 0,25 schmolzen schmelzen
3,0 0,50 0,30 – Schrumpfkräfte bei – Schulung des
>3 kurze Unre- kurze Unre- kurze Unre- großen Stumpfnaht- Schweißers
gelmäßigkeit gelmäßigkeit gelmäßigkeit querschnitten
h ≤ 0,2 t; h ≤ 0,1 t; h ≤ 0,05 t;
max. 2 mm max. 1 mm max. 0,5 mm
4,0 0,8 0,4 0,20
5,0 1,0 0,5 0,25
6,0 1,2 0,6 0,30
8,0 1,6 0,8 0,40
9,0 1,8 0,9 0,45
≥ 10,0 2,0 1,0 0,50

Seite 7 zu DVS 0703

 Seite 8 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.9 502 zu große Naht- Weicher Übergang wird ≥ 0,5 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
überhöhung verlangt. + 0,25 b + 0,15 b + 0,1 b digkeit zu gering keit erhöhen
(Stumpfnaht) "b" gemessen max. 10 mm max. 7 mm max. 5 mm
– falscher Nahtaufbau – Nahtaufbau bzw.
0,5 1,125 1,075 1,05 Raupenfolge ändern
1,0 1,250 1,150 1,10 – falsche Raupen-
2,0 1,500 1,300 1,20 folge in der Deck-
lage
3,0 1,750 1,450 1,30
– zu geringe Span- – erhöhen der Span-
4,0 2,000 1,600 1,40 nung beim MSG- nung beim MSG- und
5,0 2,250 1,750 1,50 und UP-Schweißen UP-Schweißen
6,0 2,500 1,900 1,60
7,0 2,750 2,050 1,70
8,0 3,000 2,200 1,80
10,0 3,500 2,500 2,00
12,0 4,000 2,800 2,20
14,0 4,500 3,100 2,40
16,0 5,000 3,400 2,60
18,0 5,500 3,700 2,80
20,0 6,000 4,000 3,00
1.10 503 zu große "b" errechnet/gemessen ≥ 0,5 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
Nahtüberhöhung + 0,25 b + 0,15 b + 0,1 b digkeit zu gering keit erhöhen
(Kehlnaht) max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm – falscher Nahtaufbau – Nahtaufbau bzw.
0,5 1,25 1,15 1,1 Raupenfolge ändern
1,0 1,50 1,30 1,2 – falsche Raupen-
2,0 2,00 1,60 1,4 folge in der Deck-
lage
3,0 2,50 1,90 1,6
– zu geringe Span- – erhöhen der Span-
4,0 3,00 2,20 1,8 nung beim MSG- nung beim MSG- und
5,0 3,50 2,50 2,0 und UP-Schweißen UP-Schweißen
Die Nahtbreite entspricht in 6,0 4,00 2,80 2,2
einem rechtwinkligen und 7,0 4,50 3,10 2,4
gleichschenkligen Dreieck
dem doppelten a-Maß. 8,0 5,00 3,40 2,6
≥ 10,0 5,00 4,00 3,0
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.11 504 zu große "b" gemessen 0,5 - 3 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm – Stegabstand zu groß – Stegabstand verklei-
Wurzelüberhöhung Zur Ermittlung muss die + 0,6 b + 0,3 b + 0,1 b nern
Breite des Wurzeldurch- 0,5 1,3 1,15 1,05 – zu geringe Schweiß- – Schweißparameter
hanges gemessen werden.
1,0 1,6 1,30 1,10 geschwindigkeit in anpassen
der Wurzelraupe
2,0 2,2 1,60 1,20
– Stromstärke zu hoch
3,0 2,8 1,90 1,30
– zu großer Schweiß- – Größe des Schweiß-
>3 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm einsatz beim Gas- einsatzes reduzieren
+ 1,0 b + 0,6 b + 0,2 b schmelzschweißen
max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
– ungeeignete – Schweißstabklasse
4,0 5,0 3,4 1,8
Schweißstabklasse auf Fließverhalten
5,0 5,0 4,0 2,0 prüfen
6,0 5,0 4,0 2,2
7,0 5,0 4,0 2,4
8,0 5,0 4,0 2,6
≥ 10,0 5,0 4,0 3,0

1.12 505 schroffer Stumpfnähte ≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 150° – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
Nahtübergang digkeit zu gering keit erhöhen
– falscher Nahtaufbau – Nahtaufbau bzw.
Raupenfolge ändern
– falsche Raupen-
folge in der Deck-
Kehlnähte ≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 100° α ≥ 150° lage
– zu geringe Span- – erhöhen der Span-
nung beim MSG- nung beim MSG- und
und UP-Schweißen UP-Schweißen

α1 ≥ α
α2 ≥ α

Seite 9 zu DVS 0703

 Seite 10 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.13 506 Schweißgut- "b" gemessen ≥ 0,5 h ≤ 0,2 b nicht zulässig nicht zulässig – Schweißgeschwin- – Schweißparameter
überlauf Tritt überwiegend in Quer- 0,5 0,1 digkeit zu gering und ändern
position (PC) auf. Abschmelzleistung
1,0 0,2 zu hoch
2,0 0,4 – Blaswirkung – Anschluss des Strom-
3,0 0,6 rückführkabels am
Werkstück ändern
4,0 0,8
– falscher Lagenauf- – Lagenaufbau ändern
5,0 1,0
bau
6,0 1,2
– Brennerneigung – Brennerneigung
7,0 1,4 falsch ändern
8,0 1,6
10,0 2,0
1.14 509 verlaufenes Weicher Übergang wird 0,5 - 3 kurze Unre- kurze Unre- nicht zulässig – Stromstärke zu hoch – Stromstärke
Schweißgut verlangt. gelmäßigkeit gelmäßigkeit verringern
h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
511 Decklagen- 0,5 0,125 0,05 digkeit zu groß keit verringern
unterwölbung 1,0 0,250 0,10 – Lichtbogenlänge zu – Lichtbogenlänge
2,0 0,500 0,20 groß verkürzen
3,0 0,750 0,30 – falscher Nahtaufbau Nahtaufbau bzw.
Raupenfolge ändern
>3 kurze Unre- kurze Unre- kurze Unre-
gelmäßigkeit gelmäßigkeit gelmäßigkeit – zu große Schutzgas- – Schutzgasmenge der
h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t h ≤ 0,05 t menge Gasdüse anpassen
max. 2 mm max. 1 mm max. 0,5 mm – zu große Brenner- – Brennerneigung
4,0 1,00 0,4 0,20 neigung verändern
(nur bei 509)
5,0 1,25 0,5 0,25
6,0 1,50 0,6 0,30
7,0 1,75 0,7 0,35
8,0 2,00 0,8 0,40
9,0 2,00 0,9 0,45
≥ 10,0 2,00 1,0 0,50
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.15 510 Durchbrand – ≥ 0,5 nicht zulässig – Schweißgeschwin- – Stromstärke redu-
digkeit zu gering zieren Schweiß-
geschwindigkeit
erhöhen
– Stromstärke zu hoch – Stromstärke reduzie-
ren
– Schweißeinsatz zu – Schweißeinsatz der
groß Werkstückdicke an-
passen
– falsche Schweiß- – Stegabstand reduzie-
nahtvorbereitung ren
– Steghöhe vergrößern
1.16 512 übermäßige In Fällen, bei denen eine ≥ 0,5 h ≤ 2 mm h ≤ 2 mm h ≤ 1,5 mm – Brenner-/Stabelek- – Brenner-/Stabelektro-
Asymmetrie der unsymmetrische Kehlnaht + 0,2 a + 0,15 a + 0,15 a trodenhaltung falsch denhaltung korrigieren
Kehlnaht nicht festgelegt worden ist. 0,5 2,1 2,075 1,575 – falsche Raupenfolge – Raupenfolge ändern
(übermäßige
Ungleichschenk- 1,0 2,2 2,150 1,650 – Stromstärke zu hoch – Stromstärke reduzie-
ligkeit) 2,0 2,4 2,300 1,800 ren
3,0 2,6 2,450 1,950 – Schmelzbad zu groß – Schweißgeschwindig-
keit erhöhen
4,0 2,8 2,600 2,100
– Lichtbogenlänge
5,0 3,0 2,750 2,250
reduzieren
6,0 3,2 2,900 2,400
7,0 3,4 3,050 2,550
8,0 3,6 3,200 2,700
10,0 4,0 3,500 3,000

Seite 11 zu DVS 0703

 Seite 12 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.17 515 Wurzelrückfall Weicher Übergang wird 0,5 - 3 h ≤ 0,2 mm kurze Unre- nicht zulässig – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
verlangt. + 0,1 t gelmäßigkeit digkeit zu hoch keit verringern
h ≤ 0,1 t – Wärmeeinbringung – Schweißparameter
0,5 0,25 0,05 der ersten Fülllage ändern
1,0 0,30 0,10 zu groß (in Position
PE)
2,0 0,40 0,20
– Stegabstand zu – Nahtvorbereitung
3,0 0,50 0,30 gering ändern
>3 kurze Unre- kurze Unre- kurze Unre- – Heftstelle mit – Heftstellen abschlei-
gelmäßigkeit gelmäßigkeit gelmäßigkeit Wurzelrückfall nicht fen bzw. voll auf-
h ≤ 0,2 t h ≤ 0,1 t h ≤ 0,05 t aufgeschmolzen schmelzen
max. 2 mm max. 1 mm max. 0,5 mm
– Schweißzusatz nicht – Schulung des
4,0 0,8 0,4 0,20
„durchgedrückt“ Schweißers
5,0 1,0 0,5 0,25
6,0 1,2 0,6 0,30
7,0 1,4 0,7 0,35
8,0 1,6 0,8 0,40
9,0 1,8 0,9 0,45
≥ 10,0 2,0 1,0 0,50
1.18 516 Wurzelporosität Schwammige Ausbildung ≥ 0,5 örtlich nicht zulässig nicht zulässig – Schweißnaht- – Schweißnahtbereich
der Nahtwurzel als Folge zulässig bereich verunreinigt von Zunder, Rost,
von Blasenbildungen des Ölen, Fetten,
Schweißgutes bei der Beschichtungsstoffen
Erstarrung (z. B. mangeln- usw. befreien
der Gasschutz der Wurzel). – Schweißstäbe und – Schweißstäbe und
-drähte verunreinigt -drähte auf Freiheit
von Fett, Öl und Rost
überprüfen und gege-
benenfalls reinigen
– Lagerung der
Schweißzusätze
überprüfen
– zu langer Lichtbogen – Lichtbogenlänge beim
beim Prozess 111 Prozess 111 reduzie-
ren
– fehlender oder zu – Formiergasschutz
geringes Formier- überprüfen
gasschutz
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.19 517 Ansatzfehler – ≥ 0,5 zulässig nicht zulässig nicht zulässig – Arbeitsfolge beim – ändern der Arbeits-
Zünden des Lichtbo- folge
Die Grenze
gens nicht korrekt
hängt von
der Art der – Ansatzstelle nicht – Ansatzstelle ausrei-
Unregel- ausreichend aufge- chend aufschmelzen
mäßigkeit ab, schmolzen – Schweißer schulen
die beim
Wiederbe-
ginn auftritt.
1.20 5213 zu kleine Nicht anwendbar auf 0,5 - 3 kurze Unre- kurze Unre- nicht zulässig – Anzahl der Lagen/ – Anzahl der Lagen/
Kehlnahtdicke Prozesse mit Nachweis von gelmäßigkeit gelmäßigkeit Raupen zu gering Raupen erhöhen
größerem Einbrand. h ≤ 0,2mm h ≤ 0,2 mm
– Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
+ 0,1 a
digkeit zu groß keit verringern
0,5 0,25 0,10
– falsche Raupen-/ – Nahtaufbau bzw.
1,0 0,30 0,20 Lagenfolge Raupen-/Lagenfolge
2,0 0,40 0,40 ändern
3,0 0,50 0,60
>3 kurze Unre- kurze Unre- nicht zulässig
gelmäßigkeit gelmäßigkeit
h ≤ 0,3 mm h ≤ 0,3 mm
+ 0,1 a + 0,1 a
max. 2 mm max. 1 mm
4,0 0,7 0,7
5,0 0,8 0,8
6,0 0,9 0,9
7,0 1,0 1,0
8,0 1,1 1,0
9,0 1,2 1,0
10,0 1,3 1,0
12,0 1,5 1,0
14,0 1,7 1,0
16,0 1,9 1,0
18,0 2,0 1,0
20,0 2,0 1,0

Seite 13 zu DVS 0703

 Seite 14 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
1.21 5214 zu große Die tatsächliche Kehlnaht- ≥ 0,5 zulässig h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm – Schweißgeschwin- – Schweißgeschwindig-
Kehlnahtdicke dicke ist zu groß. + 0,2 a + 0,15 a digkeit zu niedrig keit erhöhen
max. 4 mm max. 3 mm
– Anzahl der Lagen/ – Anzahl der Lagen/
1,0 1,2 1,15 Raupen zu hoch Raupen verringern
2,0 1,4 1,30 – falsche Raupen-/ – Nahtaufbau bzw.
3,0 1,6 1,45 Lagenfolge Raupen-/Lagenfolge
ändern
4,0 1,8 1,60
5,0 2,0 1,75
6,0 2,2 1,90
7,0 2,4 2,05
8,0 2,6 2,20
9,0 2,8 2,35
10,0 3,0 2,50
12,0 3,4 2,80
14,0 3,8 3,00
≥ 15,0 4,0 3,00
1.22 601 Zündstelle – ≥ 0,5 Zulässig, nicht zulässig nicht zulässig – zünden außerhalb – zünden nur innerhalb
wenn die der Fuge der Fuge
Eigenschaften – Stromrückführ- – Stromrückführleitung
des Grund-
leitung nicht fachge- fachgerecht anschlie-
werkstoffes
recht angeschlossen ßen
nicht beein-
flusst werden. – Isolationsschäden – Isolationen an Strom-
an Stromzufuhr- und zufuhr- und Strom-
Stromrückführleitun- rückführleitungen
gen überprüfen
1.23 602 Schweißspritzer – ≥ 0,5 Die Zulässigkeit hängt von der Anwendung – Stromstärke zu hoch – Stromstärke anpas-
ab, z. B. Werkstoff, Korrosionsschutz. sen
– ungünstiges Schutz- – ändern des Schutz-
gas gases
– ungeeigneter Werk- – Werkstoffübergang/
stoffübergang Leistungsbereich
(Leistungsbereich ändern
des Lichtbogens)
.
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2 Innere Unregelmäßigkeiten
2.1 100 Riss Alle Risstypen außer Mikro- ≥ 0,5 nicht zulässig – Grundwerkstoff – Werkstoffzusammen-
risse und Endkraterrisse. unter den vorliegen- setzung beachten,
den Bedingungen z. B. CEV
nicht oder nur
bedingt schweiß-
geeignet (z. B. hoher
C-, P- und S-Gehalt)
– Schweißzusatz – Schweißzusatz bzw.
ungeeignet Pulver basischen
Typs verwenden
– umhüllte Stabelek- – Schweißzusatz rück-
troden, Pulver oder trocknen
Schutzgas feucht
– Umgebungstempera- – Umgebungsbedingun-
tur nicht beachtet gen beachten
– vorwärmen
– bei Unterbrechung – ausreichende Wur-
geschweißter Quer- zel- und Fülllagen
schnitt zu klein schweißen
– Schrumpfbehinde- – Schweißfolge ändern
rung – konstruktive Änderun-
gen
– Überhitzung – Schweißgeschwin-
digkeit reduzieren
bzw. Raupenbreite
erhöhen
– Abkühlgeschwindig- – t8/5 Zeit nach DIN EN
keit zu hoch 1011-2 bestimmen
(t8/5 Zeit zu gering)
2.2 1001 Mikroriss Ein Riss, gewöhnlich nur un- ≥ 0,5 zulässig Die Zulässigkeit hängt ab – ungeeigneter Grund- – Grundwerkstoff
ter dem Mikroskop sichtbar von der Art des Grundwerk- werkstoff ändern
(50x). stoffes und vor allem von der – ungeeigneter – Schweißzusatz
Rissanfälligkeit.
Schweißzusatz ändern

Seite 15 zu DVS 0703

 Seite 16 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.3 2011 Pore Die folgenden Bedingungen ≥ 0,5 einlagig: einlagig: einlagig: – ungeeigneter – geeigneten und sau-
und Grenzwerte für Unregel- ≤ 2,5% ≤ 1,5% ≤ 1,0% Schweißzusatz beren Schweißzusatz
2012 Porosität (gleich-
mäßig verteilt) mäßigkeiten müssen erfüllt mehrlagig: mehrlagig: mehrlagig: auswählen
werden; siehe auch Anhang ≤ 5,0% ≤ 3,0% ≤ 2,0% – Schweißzusatz bzw. – Schweißzusatz rück-
A zur Information:
Schweißhilfsstoffe trocknen
a1) Größtmaß der Fläche unsauber – Zustand der Schutz-
der Unregelmäßigkeit
gaszuleitungen (Ring-
(einschließlich systemati-
leitung, Schläuche,
scher Unregelmäßigkeit)
Schlauchpakete usw.)
bezogen auf die projizier- auf Trockenheit
te Fläche. prüfen
ANMERKUNG:
Die Porosität in der – Schutzgaszusam- – Schutzgaszusammen-
Abbildungsfläche hängt mensetzung falsch setzung kontrollieren
von der Anzahl der – Schutzgasmenge zu – Schutzgasmenge
Lagen ab (Volumen der hoch/niedrig ändern
Schweißnaht).
– Schutzgasglocke
a2) Größtmaß der Unregel- ≥ 0,5 ≤ 2,5% ≤ 1,5% ≤ 1,0% durch Zugluft beein-
mäßigkeit in der Quer- trächtigt
schnittsfläche (einschließ-
lich systematischer – Schutzgasdüse des – Düse säubern bzw.
Unregelmäßigkeit) bezo- Brenners unsauber auswechseln
gen auf die gebrochene bzw. defekt
Oberfläche – Lichtbogen zu lang – Schweißparameter,
(nur in der Produktion, Schutzgasmenge und
bei Schweißer- oder Lichtbogenlänge
Verfahrensprüfungen überprüfen
anwendbar).
– zu großer Abstand
Werkstück-Brenner-
düse
– überhitztes
Schweißgut
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
noch b) Größtmaß einer einzel- ≥ 0,5 – Schweißnahtflanken – Schweißnahtbereich
2.3 nen Pore für verunreinigt säubern
– Stumpfnähte d ≤ 0,4 s d ≤ 0,3 s d ≤ 0,2 s – zu starke Brenner- – Brennerneigung korri-
– Kehlnähte d ≤ 0,4 a d ≤ 0,3 a d ≤ 0,2 a neigung gieren
max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm
– Richtlinie DVS 0912-2
1,0 0,4 0,3 0,2
beachten
2,0 0,8 0,6 0,4
3,0 1,2 0,9 0,6
4,0 1,6 1,2 0,8
5,0 2,0 1,5 1,0
6,0 2,4 1,8 1,2
7,0 2,8 2,1 1,4
8,0 3,2 2,4 1,6
9,0 3,6 2,7 1,8
10,0 4,0 3,0 2,0
11,0 4,4 3,3 2,2
12,0 4,8 3,6 2,4
13,0 5,0 3,9 2,6
14,0 5,0 4,0 2,8
≥ 15,0 5,0 4,0 3,0

Seite 17 zu DVS 0703

 Seite 18 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.4 2013 Porennest Die folgenden Bedingungen ≥ 0,5 ≤ 16% ≤ 8% ≤ 4% siehe 2.3 siehe 2.3
und Grenzwerte für Unregel-
zusätzlich
mäßigkeiten müssen erfüllt
werden; siehe auch Anhang – falsche Handha- – Handhabung
A zur Information: bung einer basisch verbessern
umhüllten Stabelek-
a) Größtmaß der Summe – Schulung der
trode
der projizierten Fläche der Schweißer
Unregelmäßigkeit
(einschließlich systemati-
scher Unregelmäßigkeit).
b) Größtmaß einer einzel- ≥ 0,5
nen Pore für
– Stumpfnähte d ≤ 0,4 s d ≤ 0,3 s d ≤ 0,2 s
– Kehlnähte d ≤ 0,4 a d ≤ 0,3 a d ≤ 0,2 a
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
Fall 1 (D > dA2)
1,0 0,4 0,3 0,2
2,0 0,8 0,6 0,4
3,0 1,2 0,9 0,6
4,0 1,6 1,2 0,8
5,0 2,0 1,5 1,0
6,0 2,4 1,8 1,2

Fall 2 (D < dA2) 7,0 2,8 2,1 1,4

8,0 3,2 2,4 1,6
9,0 3,6 2,7 1,8
≥ 10,0 4,0 3,0 2,0

Die Summe der verschiedenen Porenflächen (A1 + A2 + ...) bezogen auf die Bewertungs-
fläche lp ⋅ wp (Fall 1).
Bezugslänge für lp ist 100 mm.
Wenn D kleiner als dA1 oder dA2 ist, wobei der kleinere Wert gilt, ist die Hüllkurve, die die
Porennestflächen A1 + A2 umschließt, als eine Fläche der Unregelmäßigkeit zu betrach-
ten (Fall 2).
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.5 2014 Porenzeile Die folgenden Bedingungen ≥ 0,5 einlagig: einlagig: einlagig: siehe 2.3 siehe 2.3
und Grenzwerte für Unregel- ≤ 8,0% ≤ 4,0% ≤ 2,0% – Handhabungsfehler – Handhabung verbes-
mäßigkeiten müssen erfüllt mehrlagig: mehrlagig: mehrlagig: beim Lagenaufbau sern
werden; siehe auch Anhang ≤ 16,0% ≤ 8,0% ≤ 4,0%
A zur Information: – Schulung der Schwei-
ßer
a1) Größtmaß der Unregel-
mäßigkeit in der Oberflä-
che (einschließlich syste-
matischer Unregelmä-
ßigkeit) bezogen auf die
projizierte Fläche.
ANMERKUNG:
Die Porosität in der
Abbildungsfläche hängt
von der Anzahl der
Lagen ab (Volumen der
Schweißnaht).
a2) Größtmaß der Quer- ≥ 0,5 ≤ 8,0% ≤ 4,0% ≤ 2,0%
schnittfläche der Unregel-
mäßigkeit (einschließlich
systematischer Unregel-
mäßigkeit) bezogen auf
die gebrochene Oberflä-
che (nur in der Produk-
tion, bei Schweißer- oder
Verfahrensprüfung an-
wendbar)

Seite 19 zu DVS 0703

 Seite 20 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
noch b) Größtmaß einer einzel- ≥ 0,5
2.5 nen Pore für
– Stumpfnähte d ≤ 0,4 s d ≤ 0,3 s d ≤ 0,2 s
– Kehlnähte d ≤ 0,4 a d ≤ 0,3 a d ≤ 0,2 a
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
Fall 1 (D > d2) 1 0,4 0,3 0,2
2 0,8 0,6 0,4
3 1,2 0,9 0,6
4 1,6 1,2 0,8
5 2,0 1,5 1,0
Fall 2 (D < d2) 6 2,4 1,8 1,2
7 2,8 2,1 1,4
8 3,2 2,4 1,6
9 3,6 2,7 1,8
≥ 10 4,0 3,0 2,0

Die Summe der verschiedenen Porenflächen

 d ×π d ×π 
1 2

2 2
 ------------------ + ------------------ + … bezogen auf die Bewertungsfläche lp ⋅ wp (Fall 1).
 4 4 
Wenn D kleiner ist als der kleinste Durchmesser von einer benachbarten Pore, ist die
Hüllfläche der zwei Poren als Summe der Unregelmäßigkeit anzusetzen (Fall 2).
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.6 2015 Gaskanal – Stumpfnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 s h ≤ 0,3 s h ≤ 0,2 s – Wurzelunterlage – Wurzelunterlage
2016 Schlauchpore – Kehlnähte h ≤ 0,4 a h ≤ 0,3 a h ≤ 0,2 a ungeeignet auswechseln bzw.
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm ordnungsgemäß
1,0 0,4 0,3 0,2 anbringen

2,0 0,8 0,6 0,4 – Schweißzusatz bzw. – Schweißzusätze

Schweißhilfsstoffe trocknen
3,0 1,2 0,9 0,6 (Pulver, Gas) feucht
– Zustand der Schutz-
4,0 1,6 1,2 0,8 gaszuleitungen (Ring-
5,0 2,0 1,5 1,0 leitung, Schläuche,
Schlauchpakete usw.)
6,0 2,4 1,8 1,2
auf Trockenheit prü-
7,0 2,8 2,1 1,4 fen
8,0 3,2 2,4 1,6 – verunreinigter – Austausch des
9,0 3,6 2,7 1,8 Grundwerkstoff Grundwerkstoffes
(Seigerungszone)
≥ 10,0 4,0 3,0 2,0
– Lichtbogen zu lang – Lichtbogenlänge
Die Länge der Unregelmäßigkeit muss l≤s l≤s l≤s
reduzieren
kleiner sein als das / die eingebrachte l≤a l≤a l≤a
Schweißgut / Kehlnahtdicke. max. 75 mm max. 50 mm max. 25 mm
2.7 202 Lunker – ≥ 0,5 kurze Unre- nicht zulässig nicht zulässig – Verhältnis der – Verhältnis ändern
gelmäßigkei- Raupenbreite zur (1:1 oder größer)
ten, nicht bis Raupenhöhe bei
zur Oberflä- Prozessgruppe 12
che, zulässig nicht eingehalten
h ≤ 0,4 s
– Schrumpfkräfte zu – Lagenaufbau ändern
h ≤ 0,4 a;
hoch – Vorwärmung
max. 4 mm
1,0 0,4 – verunreinigter – Überprüfung
Grundwerkstoff (Baumannabdruck)
2,0 0,8
(Seigerungszone) und gegebenenfalls
3,0 1,2 Austausch des
4,0 1,6 Grundwerkstoffes
5,0 2,0 – Abkühlgeschwindig- – Abkühlgeschwindig-
keit zu hoch keit reduzieren
6,0 2,4
(t8/5 Zeit zu niedrig) (Erhöhung der Strom-
7,0 2,8 stärke, Reduzierung
8,0 3,2 der Schweißge-
schwindigkeit)
9,0 3,6

Seite 21 zu DVS 0703

≥ 10,0 4,0
 Seite 22 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.8 2024 Endkraterlunker Das größere der Maße h 0,5 - 3 h oder l ≤ 0,2 t nicht zulässig nicht zulässig – Überschweißen von – offenen Endkrater vor
oder l wird gemessen. max. 2 mm einem offenen End- dem Überschweißen
1 0,2 krater (siehe 1.4) beschleifen
2 0,4 – unsachgemäße – Arbeitstechnik beim
Arbeitstechnik beim Fortführen des
3 0,6 Fortführen des Schweißens ändern
>3 h oder l ≤ 0,2 t nicht zulässig nicht zulässig Schweißens
– Schulung der Schwei-
max. 2 mm ßer
4 0,8
5 1,0
6 1,2
7 1,4
8 1,6
9 1,8
≥ 10,0 2,0
2.9 300 fester Einschluss – Stumpfnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 s h ≤ 0,3 s h ≤ 0,2 s – Zwischenlagenreini- – Restschlacke in der
301 Schlackenein- – Kehlnähte h ≤ 0,4 a h ≤ 0,3 a h ≤ 0,2 a gung unzureichend Zwischenlage entfer-
schluss max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm nen
302 Pulvereinschluss 1 0,4 0,3 0,2 – Stromstärke zu ge- – Stromstärke erhöhen
nach ISO
2 0,8 0,6 0,4 ring
6520:1998
(Flussmittelein- 3 1,2 0,9 0,6 – Umhüllungstyp von – Umhüllungstyp von
schluss nach DIN Stabelektroden/ Stabelektroden/
EN ISO 4 1,6 1,2 0,8 Schweißpulvertyp Schweißpulvertyp
6520:1999) 5 2,0 1,5 1,0 besitzt unzurei- ändern
303 Oxideinschluss chende Spülwirkung
6 2,4 1,8 1,2
7 2,8 2,1 1,4 – Überwölbung der – Überwölbung
zuvor geschweißten abschleifen
8 3,2 2,4 1,6 Raupe zu groß
9 3,6 2,7 1,8 – Reaktion der – entfernen („abknei-
≥ 10,0 4,0 3,0 2,0 Schweißstabspitze/ fen“) des oxidierten
Drahtelektroden- Schweißstabendes/
Die Länge der Unregelmäßigkeit muss l≤s l≤s l≤s
ende mit Luftsauer- Drahtelektroden-
kleiner sein als das / die eingebrachte l≤a l≤a l≤a
stoff endes
Schweißgut / Kehlnahtdicke. max. 75 mm max. 50 mm max. 25 mm
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.10 304 metallischer – Stumpfnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 s h ≤ 0,3 s h ≤ 0,2 s – Spitze der Wolfram- – Arbeitstechnik ändern
Einschluss – Kehlnähte h ≤ 0,4 a h ≤ 0,3 a h ≤ 0,2 a elektrode im
außer Kupfer max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm Schweißgut einge-
1,0 0,4 0,3 0,2 taucht

2,0 0,8 0,6 0,4 – abbrechen der – Zündtechnik bzw.

Spitze der Wolfram- Handhabung beim
3,0 1,2 0,9 0,6 elektrode bei der Zünden ändern
4,0 1,6 1,2 0,8 Streichzündung
5,0 2,0 1,5 1,0 – Wolframelektrode zu – Stromstärke reduzie-
hoch strombelastet ren und Polung prüfen
6,0 2,4 1,8 1,2
(ggf. falsche Polung) – Schulung des
7,0 2,8 2,1 1,4
Schweißers
8,0 3,2 2,4 1,6
9,0 3,6 2,7 1,8
≥ 10,0 4,0 3,0 2,0
2.11 3042 Kupfereinschluss – ≥ 0,5 nicht zulässig – Kontakt mit nicht – bei Prozessgruppe 12
ummantelter ummantelte Schweiß-
Schweißdüse kontaktdüsen verwen-
den
– Stromrückführ- – Stromrückführleitung
leitung nicht fachge- fachgerecht anschlie-
recht angeschlossen ßen
– Isolationsschäden – Isolationen an
an Stromzufuhr- und Stromzufuhr- und
Stromrückführleitun- Stromrückführleitun-
gen gen überprüfen
– Schulung des
Schweißers/
Bedieners

Seite 23 zu DVS 0703

 Seite 24 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
2.12 401 Bindefehler ≥ 0,5 kurze Unre- nicht zulässig nicht zulässig – schlechte und/oder – Nahtvorbereitung
(unvollständige gelmäßigkeit falsche Nahtvorbe- ändern
Bindung) zulässig: reitung
4011 Flankenbinde- h ≤ 0,4 s – Schweißbadvorlauf – Badführung ändern
h ≤ 0,4 a
fehler (Abschmelzleistung
max. 4 mm
4012 Lagenbindefehler und Schweißge-
4013 Wurzelbindefehler 1,0 0,4 schwindigkeit nicht
2,0 0,8 angepasst)
3,0 1,2 – Brennerneigung/ – Brennerneigung/
-anstellung nicht -anstellung ändern
4,0 1,6 korrekt
5,0 2,0 – nicht ausreichende – Schweißparameter
6,0 2,4 Stromstärke ändern
7,0 2,8 – Blaswirkung – Anschluss des Strom-
8,0 3,2 rückführkabels än-
dern
9,0 3,6
≥ 10,0 4,0
2.13 402 ungenügende T-Stoß (Kehlnaht) >5 kurze Unre- nicht zulässig nicht zulässig – schlechte oder – Nahtvorbereitung
Durchschweißung gelmäßigkeit falsche Nahtvorbe- ändern, auf ausrei-
h ≤ 0,2 a reitung chenden Öffnungs-
max. 2 mm winkel achten und
1 0,2 Steghöhe reduzieren
und Stegabstand
2 0,4 vergrößern
3 0,6 – Stromstärke nicht – Stromstärke
4 0,8 angepasst anpassen
5 1,0 – bei Lage/Gegen- – bei Lage/Gegenlage-
6 1,2 lage-Schweißen Schweißung Draht-
Versatz der beiden elektroden auf Fugen-
7 1,4 Schweißbäder mitte ausrichten
8 1,6 – Schweißspannung – Schweißspannung
9 1,8 bei Prozessgruppen reduzieren
12 und 13 zu hoch
≥ 10 2,0
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
noch T-Stoß ≥ 0,5 kurze Unre- kurze Unre- nicht zulässig – Brenneranstellung – Brenneranstellung
2.13 (nicht voll durchgeschweißt) gelmäßigkeit gelmäßigkeit falsch schleppend
h ≤ 0,2 s h ≤ 0,1 s – Wärmeeinbringung – Schulung der
h ≤ 0,2 a h ≤ 0,1 a zu gering Schweißer
max. 2 mm max. 1 mm
1,0 0,2 0,1
2,0 0,4 0,2
3,0 0,6 0,3
4,0 0,8 0,4
5,0 1,0 0,5
6,0 1,2 0,6
Stumpfstoß
(nicht voll durchgeschweißt) 7,0 1,4 0,7
8,0 1,6 0,8
9,0 1,8 0,9
≥ 10,0 2,0 1,0

Stumpfstoß ≥ 0,5 kurze Unre- nicht zulässig nicht zulässig

(durchgeschweißt) gelmäßigkeit
h ≤ 0,2 t
max. 2 mm
1,0 0,2
2,0 0,4
3,0 0,6
4,0 0,8
5,0 1,0
6,0 1,2
7,0 1,4
8,0 1,6
9,0 1,8
≥ 10,0 2,0

Seite 25 zu DVS 0703

 Seite 26 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
3 Unregelmäßigkeiten in der Nahtgeometrie
3.1 507 Kantenversatz Die Grenzwerte für die 0,5 - 3 h ≤ 0,2 mm h ≤ 0,2 mm h ≤ 0,2 mm – mangelhafte – Ausrichten des
Abweichungen beziehen + 0,25 t + 0,15 t + 0,10 t Ausrichtung beim Zusammenbaus
sich auf die einwandfreie 0,5 0,325 0,275 0,25 Zusammenbau verbessern
Lage. Wenn nicht ander- – Anzahl und Länge – ausreichende Anzahl
weitig vorgeschrieben, ist 1,0 0,450 0,350 0,30
der Heftstellen zu und Länge Heftstel-
die einwandfreie Lage gege- 1,5 0,575 0,425 0,35
gering len vorsehen
ben, wenn die Mittellinien 2,0 0,700 0,500 0,40
übereinstimmen (siehe auch – bei Umfangsschwei- – prüfen der Maßhaltig-
Abschnitt 1). t bezieht sich 2,5 0,825 0,575 0,45 ßung (Rundnähte) keit der Werkstücke
auf die geringere Dicke. 3,0 0,950 0,650 0,50 unterschiedliche vor dem Zusammen-
>3 h ≤ 0,25 t h ≤ 0,15 t h ≤ 0,10 t Durchmesser und bau
max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm Wanddicken der zu
verbindenden Werk-
4,0 1,00 0,60 0,4 stücke
5,0 1,25 0,75 0,5 – bei Umfangsschwei- – bei Ovalität nachrich-
6,0 1,50 0,90 0,6 ßung (Rundnähte) ten
7,0 1,75 1,05 0,7 unterschiedliche
Ovalität der zu ver-
8,0 2,00 1,20 0,8
bindenden Werk-
9,0 2,25 1,35 0,9 stücke
10,0 2,50 1,50 1,0
Bild A: für Bleche mit Längs- 12,0 3,00 1,80 1,2
schweißungen
14,0 3,50 2,10 1,4
16,0 4,00 2,40 1,6
18,0 4,50 2,70 1,8
20,0 5,00 3,00 2,0
≥ 30,0 5,00 4,00 3,0
≥ 0,5 h ≤ 0,5 t h ≤ 0,5 t h ≤ 0,5 t
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
1,0 0,5 0,5 0,5
2,0 1,0 1,0 1,0
3,0 1,5 1,5 1,5
Bild B: Umfangsschweißun- 4,0 2,0 2,0 2,0
gen 5,0 2,5 2,5 2,0
6,0 3,0 3,0 2,0
7,0 3,5 3,0 2,0
≥ 8,0 4,0 3,0 2,0
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
3.2 617 schlechte Ein Spalt zwischen den Tei- 0,5 - 3 h ≤ 0,5 mm h ≤ 0,3 mm h ≤ 0,2 mm – fehlerhafter – Zusammenbau
Passungen bei len, die verbunden werden. + 0,1 a + 0,1 a + 0,1 a Zusammenbau verbessern
Kehlnähten Spalte, die den zulässigen 1,0 0,60 0,40 0,30 – Verformungen im – unzulässige Verfor-
Grenzwert überschreiten,
1,5 0,65 0,45 0,35 Blech oder in den mungen in Blechen
dürfen in besonderen Fällen
Halbzeugen und Halbzeugen
durch eine Vergrößerung 2,0 0,70 0,50 0,40
richten
der Kehlnahtdicke ausge- 2,5 0,75 0,55 0,45
glichen werden. – bei Aussteifungen – Länge der Steifen
3,0 0,80 0,60 0,50 von Formstählen nach Ist-Maßen der
>3 h ≤ 1,0 mm h ≤ 0,5 mm h ≤ 0,5 mm (Walzprofilen) Länge Formstähle bestim-
+ 0,3 a + 0,2 a + 0,1 a der Steifen zu gering men
max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm oder Toleranz in
4,0 2,2 1,3 0,9 Formstahl zu groß
5,0 2,5 1,5 1,0
6,0 2,8 1,7 1,1
7,0 3,1 1,9 1,2
8,0 3,4 2,1 1,3
9,0 3,7 2,3 1,4
10,0 4,0 2,5 1,5
11,0 4,0 2,7 1,6
12,0 4,0 2,9 1,7
13,0 4,0 3,0 1,8
14,0 4,0 3,0 1,9
≥ 15,0 4,0 3,0 2,0

Seite 27 zu DVS 0703

 Seite 28 zu DVS 0703
Nr. Ordnungs-Nr. Unregelmäßigkeit Bemerkung Bezugsmaß Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten Ursachen Abhilfemaßnahmen
nach DIN EN ISO Benennung [mm] bei Bewertungsgruppen
6520-1:1999-02 niedrig mittel hoch
D C B
4 Mehrfachunregelmäßigkeiten
4.1 keine Mehrfachunregel- h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = Σh 0,5 - 3 nicht zulässig siehe Einzelfehler siehe Einzelfehler
mäßigkeiten in
beliebigem Quer-
schnitt

>3 Σh ≤ 0,4 t Σh ≤ 0,3 t Σh ≤ 0,2 t

oder ≤ 0,25 a oder ≤ 0,20 a oder ≤ 0,15 a
5 2,0 / 1,25 1,5 / 1,0 1,0 / 0,75
7 2,8 / 1,75 2,1 / 1,4 1,4 / 1,05
10 4,0 / 2,50 3,0 / 2,0 2,0 / 1,50
12 4,8 / 3,00 3,6 / 2,4 2,4 / 1,80
15 6,0 / 3,75 4,5 / 3,0 3,0 / 2,25
20 8,0 / 5,00 6,0 / 4,0 4,0 / 3,00
4.2 Abbildungsfläche ≥ 0,5 Σh x l ≤ 16% Σh x l ≤ 8% Σh x l ≤ 4%
oder Querschnitts-
fläche in Längs-
richtung
Tabelle 2. Messwerkzeuge und Lehren – Messbereiche und Ablesemöglichkeiten

Schweißnahtlehre Beschreibung Kehlnahtausführung Mess- Ablese- Öffnungs- Zulässige

messbar bereich genauigkeit bzw. Kehl- Abweichung des
Flach- Hohl- Wölb- winkel Öffnungs- bzw.
naht naht naht mm mm Grad Kehlwinkels

Schweißnahtlehre mit 3 oder 4 Skalen × × × 0…15 0,1 90 gering

Universell geeignet und einfach anwendbar zur Messung des
Kantenversatzes, der Kehlnahtdicke einer gleichschenkligen
und ungleichschenkligen Kehlnaht, der Nahtüberhöhung und
der Kehlnahtdicke mit Decklagenunterwölbung.

Schweißnahtlehre mit Nonius oder digitaler Anzeige × × – 0…20 0,01 90 keine

Zum Messen von Kehlnähten geeignet;
Bedingung: Ausführung flach oder hohl.
Mit ihr können auch Nahtüberhöhung von Stumpfnähten
ohne Winkelverzug gemessen werden.
Die Schenkel der Lehre sind so ausgebildet, dass damit auch
Öffnungswinkel an V - und Y-Nähten von 60°, 70°, 80° und
90° kontrolliert werden können.

Schweißnahtlehre für unterschiedliche Kehlwinkel × × × 0…25 1,0 70…110 ± 20° vom

Gemessen werden können die jeweilige Kehlnahtdicke rechten Winkel
zwischen 70° und 110°.
Auch für ungleichschenklige Kehlnähte geeignet.
Nicht geeignet von Nahtüberhöhungen von Stumpfnähten.

„ZIS-Universal“-Schweißnahtlehre × × × 0…30 0,1 90 keine

Zur Kontrolle der Abmessungen von Stumpf- und Kehlnähten.
Bestimmt werden können bei Stumpfnähten: Kantenversatz,
Nahtüberhöhung, Einbrandkerben, Ausgefugte Wurzeln,
Nahtbreite, Öffnungswinkel, Spaltbreite
Kehlnähten: a-Maß der Hohl-, Wölb- und Flachkehlnaht

Seite 29 zu DVS 0703

 Seite 30 zu DVS 0703
Schweißnahtlehre Beschreibung Kehlnahtausführung Mess- Ablese- Öffnungs- Zulässige
messbar bereich genauigkeit bzw. Kehl- Abweichung des
Flach- Hohl- Wölb- winkel Öffnungs- bzw.
naht naht naht mm mm Grad Kehlwinkels

Schweißnahtfächerlehre × × – 3…12 je nach 90 keine

Fächer
Mit ihr können im allgemeinen Kehlnahtdicken von 3 bis
12 mm bestimmt werden;
Bedingung: Ausführung flach oder hohl; im Allgemeinen von
3 bis 7 mm um je 0,5 mm abgestuft, darüber Dicken von 8,
10 und 12 mm. Die Lehre misst nach dem Prinzip der Drei-
punktauflage.

Schweißnahtlehren für ausgewählte Kehlnahtdicken × – × keine

Zur Bestimmung von ausgewählten Kehlnahtdicken, von
flachen gleichschenkligen Kehlnähten, bei einem Kehlwinkel
von 90°.

Schablonenschweißnahtlehre × × – 3…15 rd. 0,5 90 keine

Geeignet zum Messen von Kehlnähten von 3 bis 15 mm
Dicke; Bedingung: Ausführung flach oder hohl.
Die Lehre wird mit dem kurvenförmigen Teil in die Kehle so
eingesetzt, dass sie an drei Punkten Werkstück und Kehlnaht
berührt.
Mit dem geradlinigen Teil können auch Nahtüberhöhungen
von Stumpfnähten an Verbindungen ohne Winkelverzug
gemessen werden. Da die Lehre meist aus verhältnismäßig
weichem Aluminium besteht, tritt erheblicher Verschleiß auf.
Schweißnahtkamm [Radius- und Figurenlehren × × × 150 – – keine
(Profillehre)]
Eignet sich zum Abnehmen und Übertragen aller vorkom-
menden Formen.

• Stifte federhart (Stift-Ø 1.0 mm)