Trabajo Final del Curso

Tema: Estación robotizada de paletizado.

OBJETIVO DEL TRABAJO:

Contando con información tecnológica y recursos adicionales, los estudiantes serán
capaces de elaborar un procedimiento escrito para realizar el diseño de una estación
robotizada de paletizado, considerando los aspectos de calidad, cuidado ambiental y
seguridad e higiene industrial, sin error.
PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO:
La empresa de servicios “ROBOTRONICS S.A.C” está siendo contratada para realizar
la automatización de una estación robotizada de paletizado para una empresa
dedicada a la elaboración y embotellado de bebidas gaseosas.
Por tal motivo la empresa ROBOTRONICS S.A.C desea contratar a jóvenes
aprendices de SENATI de la carrera técnica de Mecatrónica industrial del V Semestre,
para realizar la simulación mediante software de una estación robotizada de
paletizado para una línea de producción, de tal forma que se darán diversas
soluciones a la empresa para la implementación del robot industrial.
Para iniciar con la configuración del brazo robotizado se tendría que realizar las
siguientes actividades.
 Configuración de una estación.
 Configuración de una herramienta.
 Programación de posiciones y trayectorias.
 Programación de movimientos de cajas.
 PREGUNTAS GUÍA

1. Describir las partes principales de un robot: Manipulador, controlador, consola

de operación.

Estructura mecánica de un robot: El robot es una compleja máquina que está

compuesta por:

 Manipulador
 Controlador
 Consola de operación
El manipulador o brazo: Es el dispositivo físico usado para mover la
herramienta (muñeca y end-efecctor) o carga útil desde un lugar a otro. Este
manipulador es manejado por el sistema de potencia, a través de un
movimiento programado almacenado en el sistema de control. La muñeca,
montada en el extremo del brazo, permite pequeños cambios de orientación del
end efecctor y lo sostiene.
Mecánicamente, es el componente principal. Está formado por una serie de
elementos estructurados sólidos o eslabones unidos mediante articulaciones
que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones consecutivos.
Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de:
 Cuerpo
 Brazo
 Muñeca
 Actuador final: Se le conoce como aprehensor, garra, pinza o gripper.
Cada articulación provee al robot de, al menos, un grado de libertad. En otras
palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos.

 Lineales que pueden ser horizontales o verticales.

 Angulares por articulación.

(En los dos casos la línea roja representa la trayectoria seguida por el robot).

Existen tipos de articulaciones utilizados en las juntas del manipulador:

 Prismática/Lineal. - Junta en la que el eslabón se apoya en un

deslizador lineal. Actúa linealmente mediante los tornillos sinfín de los
motores, o cilindros.
 Rotacional. - Junta giratoria a menudo manejada por los motores
eléctricos y las transmisiones, o por los cilindros hidráulicos y palancas.
Muñeca: Ala muñeca del manipulador le corresponden los siguientes
movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y
desviación (wrist rotate) como lo muestra el modelo inferior, aunque cabe hacer
notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de
movimientos.

El actuador final
o gripper: Es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la
finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica.

Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías: pinzas y

herramientas. Se denomina punto de centro de herramientas (TCP, Tool
Center Point) al punto focal de la pinza o herramienta. Por ejemplo, el TCP
podría estar en la punta de una antorcha de la soldadura.

Controlador: Es el que regula cada uno de los movimientos del manipulador

las acciones, cálculos y procesado de la información. El controlador recibe y
envía señales a otras máquinas-herramientas (por medio de señales de entrada/
salida) y almacena programas.

Existen varios grados de control que son función de tipo de parámetros que se
regulan, lo que da lugar a los siguientes tipos de controladores:

 De posición: El controlador interviene únicamente en el control de la

posición del elemento terminal.
 Cinemático: En este caso el control se realiza sobre la posición y la
velocidad.
 Dinámico: Además de regular la velocidad y la posición, controla las
propiedades dinámicas del manipulador y de los elementos asociados a
él.
 Adaptivo: Engloba todas las regulaciones anteriores y, además, se ocupa
de controlar la variación de las características del manipulador al variar la
posición

Consola de operación: Los más comunes son: teclado, monitor, caja de

comandos (teach pendant).
En el dibujo se tiene un controlador (computer module) que envía señales a los
motores de cada uno de los ejes del robot y la caja de comandos (teach
pendant) la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot.

Los dispositivos de
entrada y salida permiten
introducir y, a su vez, ver los datos del controlador. Para mandar instrucciones al
controlador y para dar de alta programas de control, comúnmente se utiliza una
computadora adicional. Algunos robots únicamente poseen algunos de estos
componentes. En estos casos, uno de los componentes de entrada y salida
permite la realización de todas las funciones.

Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas

instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación
con otras máquinas herramientas.
2. Describir los sistemas de coordenadas de referencia del robot.

Un sistema de coordenadas o referencia define la ubicación de un elemento

con respecto a otro elemento con una posición y orientación dadas. Un
elemento puede ser un objeto, un robot u otro marco de referencia. Todas las
aplicaciones de programación fuera de línea requieren la definición de un
sistema de coordenadas para localizar el objeto con respecto a un robot para
en consecuencia actualizar la simulación.

Es un sistema que permite posicionar objetos con respecto al robot.

Se puede definir la ubicación de uno o más sistemas de referencia con

respecto al robot tomando 3 puntos. Esto permite colocar objetos en el espacio
virtual.
3. Describe los términos y conceptos que se utilizan en la programación de
robots.

Conceptos de programación de manipuladores:

A la hora de programar los movimientos del robot hay que saber diferenciar
entre los objetivos y las trayectorias.

Objetivo:
Es una coordenada que debe ser alcanzada por el robot. Un objetivo contiene
la siguiente información:

 Posición: La posición del objetivo, definida en un sistema de

coordenadas del objeto de trabajo.
 Orientación: La orientación del objetivo, respecto de la orientación del
objeto de trabajo. Cuando el robot alcanza el objetivo, alinea la
orientación del TCP con la orientación del objetivo.
 Configuración: Valores de configuración que especifican la forma en el
que el robot debe alcanzar el objetivo.

Trayectoria:

Una secuencia de instrucciones de movimiento. Las trayectorias se utilizan

para hacer que el robot se mueva a lo largo de una secuencia de objetivos.

Multimove:

Se denomina multimove a la ejecución de varios manipuladores de robot con el

mismo módulo de control.

Posición de destino:

La posición de destino de una instrucción de movimiento se define en forma de

coordenadas en un sistema de coordenadas. Si no se especifica ningún
 sistema de coordenadas, la posición se indica de forma relativa al sistema de
coordenadas de la base del robot (también conocido como la base de
coordenadas de la base).

Es posible definir y utilizar otro sistema de

coordenadas con las instrucciones de movimiento. El sistema de coordenadas
que la instrucción de movimiento debe utilizar se especifica con el argumento
opcional. (Wobj).

Objeto de trabajo:
El objeto de trabajo (wobj) representa normalmente a la pieza de trabajo física

4. Describa los sistemas de coordenadas del entorno de programación de

RobotStudio.

Sistemas de coordenadas utilizados más habitualmente:

Sistemas de coordenadas del punto central de la herramienta:

Denominado TCP, es el punto situado en el centro de la herramienta. Es
posible definir distintos TCP para un mismo robot. Todos los robots tienen un
TCP predefinido en el punto de montaje de la herramienta del robot,
identificado como tool.

Sistema de coordenadas mundo de RobotStudio:

El sistema de coordenadas mundo de RobotStudio representa a la totalidad de

la estación o célula del robot. Se encuentra en la parte superior de la jerarquía
de la que dependen todos los demás sistemas de coordenadas.

Base de coordenadas de la base (BF):

El sistema de coordenadas de la base se denomina base de coordenadas de la

base(BF). Cada robot de la estación, tanto en RobotStudio como en el mundo
real, tiene un sistema de coordenadas base que siempre está situado en la
base del robot.

Base de coordenadas de la tarea (TF):

Representa el origen del sistema de coordenadas mundo del controlador de

robot en RobotStudio.

La siguiente imagen representa la diferencia entre la base de coordenadas de

la base y la base de coordenadas de la tarea.
En la imagen izquierda, la base de coordenadas de la tarea está situada en la
misma posición que la base de coordenadas de la base del robot.
En la imagen derecha, la base de coordenadas de la tarea ha sido trasladada a
otra posición.
En la siguiente imagen una base de coordenadas de la tarea de RobotStudio
esta correlacionada con el sistema de coordenadas del controlador de robot en
el mundo real. Ej. El taller de trabajo.

RS-WCS Sistema de coordenadas mundo en RobotStudio

RC-WCS El sistema de coordenadas mundo tal como está definido en el
controlador del robot.
Corresponde a la base de coordenadas de la tarea de
RobotStudio.
BF Base de coordenadas de la base del robot
TCP Punto central de la herramienta
P Objetivo de robot
TF Base de coordenadas de la tarea
Objeto de Objeto de Trabajo
trabajo
Estaciones con múltiples sistemas de robot:
En el caso de un sistema de robot individual, la base de coordenadas de la
tarea de RobotStudio se corresponde con el sistema de coordenadas mundo
del controlador. Si hay varios controladores presentes en la estación, la base
de coordenadas de la tarea permite el trabajo de los robots en sistemas de
coordenadas diferentes. Es decir, los robots pueden situarse de forma
independiente entre sí mediante la definición de base de coordenadas de tarea
distintas de cada robot.

Sistemas MultiMove Coordinated:

Las funciones de MultiMove le permiten crear y optimizar programas para
sistemas MultiMove en los que un robot o posicionador sostiene la pieza de
trabajo mientras otros robots trabajan en ella.
Cuando se utilizan un sistema de robot con la opción de RobotWare MultiMove
Coordinated, es importante que los robots funcionen en el mismo sistema de
coordenadas. RobotStudio no admite la separación de las bases de
coordenadas de tarea del controlador.
5. Describa los sistemas de coordenadas del entorno de programación
KUKASimpro.
 A la hora de programar, poner en servicio y operar con robot industriales, los
sistemas de coordenadas juegan un papel importante. En la unidad de control
del robot se encuentran definidos los siguientes sistemas de coordenadas:

 WORLD: Sistema de coordenadas universales.

 ROBROOT: Sistema de coordenadas en el pie de robot.
 BASE: Sistema de coordenadas de base.
 FLANGE: Sistema de coordenadas de brida.
 TOOL: Sistema de coordenadas de herramienta.

Sistemas de coordenadas:
Para el desplazamiento manual del robot, se debe seleccionar un sistema de
coordenadas respecto al cual se pueden hacer referencia los movimientos del
robot. Se disponen de cuatro sistemas:

Sistema de coordenadas específicas de ejes: En el cual cada eje puede ser

desplazado individualmente en dirección positiva o negativa.
Sistema de coordenadas universales: Su origen se encuentra en la base del robot.
Sistema de coordenadas de la pieza: El origen se puede tomar en una pieza
sobre la que trabaja, en nuestro caso este no es de mucha utilidad, y que se
puede decir que, para el movimiento en manual, esta coincide con la universal.
Sistema de coordenadas de herramienta: El origen se encuentra en la
herramienta.
Recordar que las rotaciones son:
A giro en torno al eje Z.
B giro en torno al eje Y.
C giro en torno al eje X.

ASPECTOS DE CALIDAD:

Los accidentes laborales son sufridos durante el desempeño de una actividad

laboral, por las personas que trabajan con máquinas o realizan intervenciones
en las mismas (instaladores, operarios encargados de mantenimiento, etc.) y
que provocan heridas de diversa consideración.

Causas de los accidentes laborales:

Fallos Humanos:

 Conocimiento insuficiente del diseño de la máquina.

 Familiarización con los riesgos debido a la rutina y comportamiento
imprudente ante el peligro.
 Infravaloración del peligro y, en consecuencia, neutralización de los
sistemas de protección.
 Perdida de atención en las tareas de vigilancia debido al cansancio.
 Aumento de estrés (ruido, cadencia, etc.).

Fallos en las máquinas:

 Dispositivos de protección inadecuados.

 Sistemas de control y de mando sofisticados.
 Máquinas inadecuadas para determinados usos o entornos (la alarma
no se oye debido al ruido del parque de las máquinas).

Fallos en las instalaciones:

 Circulación de las personas (líneas de producción automatizadas).

 Ensamblaje de máquinas de procedencia y tecnologías diferentes.
 Flujo de materiales o productos entre las máquinas.

Consecuencias:

 Lesiones de mayor o menor gravedad sufridas por el usuario.

 Paro de producción de la máquina.
 Inmovilización de las máquinas similares hasta que sean revisadas, por
ejemplo, por la inspección de trabajo.
 Modificación de las máquinas para adaptarlas a las normas, llegado el
caso.
 Cambio de personal y formación para ocupar el puesto de trabajo.
CUIDADO AMBIENTAL:

El cuidado y seguridad ambiental consiste básicamente en la combinación de

dos conceptos:

 Seguridad: Consiste en que un dispositivo es seguro cuando éste

recude hasta un nivel aceptable el riesgo que corren las personas.

 Disponibilidad: Caracteriza la capacidad de un sistema o de un

dispositivo para cumplir su función en un momento dado o durante un
periodo determinado (fiabilidad, facilidad de mantenimiento, etc.).

Causas susceptibles de provocar una lesión o atentar contra la salud.

Mecánico: Perforación, pinchazo, amputación, corte, agarre, aplastamiento.

Eléctricos: Electrocución
Físico-Químicos: Proyección de sustancias peligrosas y quemaduras.

Zona peligrosa y distancia de seguridad: Cualquier volumen alrededor de la

máquina en el que una persona éste expuesta a un riesgo de lesión
Se puede acceder a la zona peligrosa para: efectuar ajustes, modificar el
proceso de fabricación (programación), limpieza, mantenimiento.
La distancia mínima a la que se debe colocar un dispositivo de protección con
respecto a la zona peligrosa para que ésta no pueda alcanzarse.

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL:

La seguridad de las personas en las instalaciones robotizadas son un aspecto

crítico que debe de tener en cuenta en el diseño de la instalación.

La seguridad se logra definiendo procedimientos y métodos operativos que

todo el personal debe conocer e instalando un conjunto de equipos específicos
de seguridad.
Estos equipos deben preverse en la fase de diseño y suministro del sistema
exigiendo a los fabricantes que los tengan en cuenta en el suministro. Estos
sistemas están fundamentados en dos principios:

 La ausencia de personas en el espacio controlado durante el

funcionamiento automático.
 La eliminación de los peligros o al menos su reducción durante las
intervenciones de reglaje, verificación de programa, puesta a punto o
mantenimiento en el espacio controlado.

Para poder conseguir estos objetivos existen los siguientes elementos de

seguridad:

Barras materiales:

Sistemas que impiden que el trabajador acceda a la zona de peligro del robot.
En el caso de que el sistema sea violado, se desencadenaría la acción de otros
dispositivos de seguridad, lo que provocaría la parada de la instalación. Esto se
consigue con un cerramiento mediante vallas o guardas, de dimensiones
concordantes al tipo de riesgo existente y al robot instalado. El sistema de
protección se base en la combinación de altura y distancia con el propósito de
no acceder al punto peligroso.

Acceso a zona perimental:

En las puertas de acceso se implementan interruptores de seguridad,

preferiblemente con enclavamiento electromagnético. Estos dispositivos van
conexionados al circuito de seguridad de cerramientos general de tal forma que
si se abre una de estas puertas se debe producir la parada de todos los
equipos que forman la célula robotizada.
Existen los siguientes tipos de interruptores de seguridad:
  Interruptor de seguridad con dispositivo de bloqueo.
 Interruptor de seguridad sin dispositivo de bloqueo.
 Interruptor de seguridad sin contacto.

Sistemas optoelectrónicos de seguridad-barreas inmateriales:

Se pueden instalar en localizaciones especificas del acceso. No es

recomendable implementar sistemas optoelectrónicos como protección
perimental, ya que el robot en muchos casos se está utilizando para la
manipulación y podría fallar la garra de sujeción de pieza por un frenado brusco
debido a una emergencia o por un fallo de sistema.

Entre estos sistemas podemos destacar:

 Cortinas Fotoeléctricas: Dispositivos que forman una cortina de

radiaciones ópticas que detectan la interrupción de estas por un objeto
opaco presente en la zona de detección especificada. Se usan en islas
robotizadas de paletizado con objeto de discernir el de una pieza o un
hombre y permitir con seguridad de entrada o salida de pieza.
 Escáner láser: Es un sistema de seguridad que explora su entorno sin
contacto por medio de un haz láser infrarrojo, sin necesidad de utilizar
reflector o receptor separado.
 Alfombras sensibles: Son interruptores eléctricos de área sensibles a la
presión que pueden detectar la presencia de personal no autorizado en
áreas de trabajo peligrosas.

Puesta a Tierra:

Un apropiado aterramiento es una importante medida de seguridad en todas

las instalaciones eléctricas. Cuando se instalen equipos eléctricos, los usuarios
deberían referirse al Código Eléctrico Nacional, documento que provee datos
acerca del tamaño y tipo de conductores, código de color y conexiones
necesarias para una segura puesta a tierra de los equipos eléctricos.
Algunas recomendaciones:
 Los conductores de tierra deberían ser separados de los conductores de
potencia en el punto de entrada al panel. Para minimizar la longitud del
cable de tierra dentro del panel, el punto de referencia de tierra debería
ser ubicado tan cerca como sea posible al punto de entrada de energía.

 Todos los racks/chasís y elementos de máquinas deberían ser aterrados

a una barra central de tierra, normalmente ubicada en el área magnética
del panel. La pintura y otros materiales no conductivos deberían ser
removidos del área donde el chasis hace contacto con el panel. En
adición a la conexión a tierra hecha a través de tornillos, una trenza
metálica o cable # 8 AWG debería ser usado para conectar cada chasis
al panel.

 El panel debería ser apropiadamente aterrado a la barra de tierra.

Requerimientos de energía:

 Fuente de C.A. común. El suministro de energía y los dispositivos de

entrada y salda deberían tener una fuente común de corriente alterna. Al
tener la fuente de poder del controlador y los dispositivos de I/O
alimentados desde la misma fuente de energía, el usuario puede tomar
una total ventaja para monitorear las características de la línea de
energía.

 Transformador de aislamiento. Una buena práctica es usar un

transformador de aislamiento en la línea de energía que va al
controlador. Un transformador de aislamiento es especialmente
deseable cuando un equipo pesado es propenso a introducir ruido en la
línea de corriente alterna. Este transformador puede también servir
como un transformador reductor, para reducir el voltaje de entrada a un
nivel apropiado.

Circuitos de seguridad:
 Paros de Emergencia. El sistema debería tener circuitos de parada de
emergencia para cada máquina directamente controlada por el PLC.
Para proveer de máxima seguridad, estos circuitos no deberían ingresar
al controlador, sino que deberían ser alambrados física y externamente
a éste. Estos interruptores de emergencia deberían ser ubicados en
sitios en los que el operador pueda acceder fácilmente.