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hillary brito

34 min readJul 22, 2018

Video presentacion del proyecto DMAIC — Crayolas moradas

DMAIC — CRAYOLAS MORADAS

Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC) Área de Ingenierías

Control de Calidad

Docente: Jessica Pamela Feliz

Proyecto DMAIC

Sustentantes:

Hillary Brito 1066731

Katherine Quezada 1062016

Jefry Granvriel 1060494

Manuel Urena 1066507

INFORME- DEFINE

1 SELECCIÓN DEL PROBLEMA PARA EL PROYECTO

Para este proyecto se tomó como objeto de estudio crayolas caseras de color morado. Nuestro problema que atacar es la realización de crayola caseras, que cumplan con las especificaciones ya establecidas elaborando así un producto de calidad.

Como grupo, seleccionamos este problema ya que habiendo leído los trabajos de trimestres anteriores nos dimos cuenta de que los procedimientos de los grupos pasados no fue el mejor y consideramos que sus resultados no fueron los más factibles.

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 ETAPAS DEL PROCESO

1) Derretir toda la parafina a baño de María, asegurarse que toda la parafina este derretida para que no se presenten pedazos de parafina sin derretir en la crayola.

2) Agregar la glicerina, mezclar hasta que se convierta en una mezcla uniforme y completamente transparente.

3) Agregar el pigmento, mezclar hasta que la pintura se haya disuelto por completo en la mezcla.

4) Posicionar los moldes, asegurarse que todos estén sellados de forma correcta.

5) Verter la mezcla con cuidado en los moldes.

6) Dejar las crayolas enfriarse a temperatura ambiente, evitar entrarlas en la nevera para acelerar el proceso de enfriado, ya que afecta la estructura molecular de las crayolas, volviéndolas más frágiles.

7) Retirar las crayolas del molde con cuidado.

8) Cortar o adecuar la longitud de las crayolas

2.2 MATERIALES Y HERRAMIENTAS QUE INTERVIENEN

• Moldes de papel

• Guantes

• Tijeras

• Cuchillas

• Regla

• Glicerina

• Parafina

• Pintura de oleo morada

• Jeringuillas

2.3 ESPECIFICACIONES DEL PROCESO

Como resultado de la realización de este proceso de producción, se deben obtener crayolas con las siguientes especificaciones:

· Diámetro: 10 mm +/- 1 mm

· Longitud: 85 mm +/- 1.5 mm

3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

3.1 INFORMACIÓN ACERCA DEL PROBLEMA

¿Como se puede elaborar crayolas caseras con calidad? Esa es la interrogante con la cual el grupo se topó a la hora de realizar este proyecto. Se observa que es un proceso relativamente fácil pero las crayolas pueden salir del molde de formas diferentes de acuerdo con la cantidad de pigmento, parafina y glicerina que se utilice.

4 OBJETIVOS DEL PROYECTO

4.1 OBJETIVOS SMART

Nuestro objetivo es “Diseñar un proceso de fabricación de crayolas que de como resultado crayolas que cumpla con las diversas especificaciones”. Como característica cualitativa, el equipo se plantea tener un 1% de defectos en las unidades producidas.

5 PLAN PARA LA REALIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO Y PRESUPUESTO.

5.1 LISTADO DE ACTIVIDADES

Tabla con lista de las actividades a realizar durante el proyecto

5 PRESUPUESTO A GASTAR EN MATERIALES PARA EL PROCESO PRODUCTIVO

6 VARIABLES A MEDIR

6.1 VARIABLES CONTINUA

· Diámetro

· Longitud

6.2 VARIABLES DE ATRIBUTO

Defectos

7 INDICADORES PARA EL PROYECTO

Los indicadores permitirán al equipo de trabajo observar y medir la relación entra la variación natural y las especificaciones previamente definidas para el proceso y el producto destinado a ser producido, estos indicadores tendrán dependen en los objetivos del grupo y la capacidad del proceso. Los indicadores planeados a utilizar son:

8 PLAN DE MUESTREO

8.1 TIPO DE MUESTREO

El equipo optó por utilizar un muestreo aleatorio simple, se elegirá una muestra aleatoria que represente a la población, se trabajara bajo el criterio que todas las crayolas son iguales.

8.2 TAMAÑO DE LA MUESTRA

Se ha seleccionado una muestra de 60 crayolas de la población total para las variables continuas, y una muestra de 35 crayolas para los datos de atributo.

9 LEVANTAMIENTO DE DATOS

9.1 DESCRIPCIÓN DE SU REALIZACIÓN

El proceso de levantamiento de datos se divide de forma general en 3 etapas principales, la primera, es la preparación de la población para toma de muestras, la segunda, la recolección de información y por último, el análisis de esta información, lo que nos permitirá hacer inferencias que nos ayuden a hacer mejorar en las posteriores etapas del proceso DMAIC. Para la toma de esta información, el equipo pretende tomar las medidas de las variables previamente seleccionadas como determinantes, para más adelante, hacer su estudio correspondiente.

9.2 HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA EL LEVANTAMIENTO DE LOS DATOS

Las herramientas que vamos a utilizar para este proyecto son:

SIPOC: este es una gran herramienta a la hora de recolectar datos, en este podremos observar todos los factores que intervienen en las crayolas, los efectos que estos podrían producir, los factores que podemos y no controlar. Se utilizará como apoyo para el correcto y extensivo desglose de los aspectos de producción de las crayolas y sus distintos componentes.

Minitab y Excel: Se utilizará Minitab para analizar la data y ver lo que está pasando con nuestro proceso a si mismo tratar de reducir la variación de este. Utilizaremos el Excel para almacenar la data recolectada, estas herramientas serán de gran ayuda en el desarrollo del proyecto.

Diagrama de afinidad: el diagrama de afinidad clasifica los criterios dependiendo de la relación que estos posean, permitiéndonos identificar cuales utilizaremos, según el enfoque que buscamos en el resultado final del proyecto.

Flujograma: se utilizará un flujograma del proceso de fabricación de las crayolas, esto nos permitirá ver el proceso de manera gráfica lo que nos será de mucha utilidad.

HERRAMIENTAS

1 S.I.P.O.C.

9.3.1 Posibles defectos en entradas y salidas

9.3.2 Variables controlables y no controlables

1 DIAGRAMA DE AFINIDAD

Se ha seleccionado este diagrama para la utilización debido a que, con ayuda del material proporcionado por el docente a cargo sobre los distintos modelos y criterios, este permite definir de manera mas detallada y concreta le enfoque que tendrá el equipo, lo cual permitirá seguir una dirección ya definida y que ayude a disminuir en la mayor proporción posible la existencia de variabilidad en el proceso. De igual forma, este permite tener una visión clara de lo que el equipo busca en el proceso y sus resultados

2.1 FLUJOGRAMA DEL PROCESO

El equipo implemento el uso de este diagrama porque permite determinas de manera exacta la secuencia de pasos a seguir para el proceso de producción, asegurando de esta manera, que se pretende seguir un proceso estandarizado y organizado que permita la correcta realización de cada uno de estos pasos.

3 DIAGRAMA DE ÁRBOL

El diagrama de árbol no fue utilizado ya que no agregaría valor al trabajo ya que conocemos cual es nuestro espacio muestral, el cual es dictado por las pautas a seguir en las etapas siguientes. A pesar de que este ofrece una manera detallada de ver los objetivos, el equipo de trabajo opto por plantear objetivos en base a las necesidades del mercado y los principios de objetivos SMART, de una manera objetiva y más exacta, logrando una generalización del objetivo principal del proyecto.

1 RETROALIMENTACION Y LECCIONES APRENDIDAS

Para esta esta etapa, pudimos aprender las siguientes lecciones, en base a los errores cometidos tanto en el proceso de producción de la prueba piloto, como en el proceso de realización del informe mismo. Por otro lado, una de las principales lecciones que aprendimos es la importancia de la planificación en todo momento, por lo que hemos hecho uso de las distintas herramientas propuestas, permitiendo al equipo una preparación para las posteriores actividades.

· seguir la receta al pie de la letra

· Prepara los utensilios y área de trabajo antes de iniciar

· Tener claro el proceso de realización

· Programar las reuniones y juntes de trabajo

· Dividir la carga de trabajo de manera equitativa

· Nunca despreciar una idea sin evaluar sus posibles resultados

· Siempre analizar profundamente hasta el mas mínimo aspecto del proceso en general

· Cambio de moldes, mayor facilidad para sacarlas.

· Buena cantidad de pintura de oleo para que tenga un color más intenso a la hora de pintar.

· Desmoldar con cuidado para no romperlas.

· Darle el tiempo necesario para que se compacte, de esta forma no quedan blandas.

· No es necesario el uso de la vaselina para desmoldar, lo que nos hace gastar menos dinero en el proceso.

· Esperar a que la mezcla tenga buena homogeneidad para que las crayolas no queden con grumos.

ANEXOS

INFORME — MEASURE

1 Estadísticos para cada variable

1.1 Para la población

1.2 Para la muestra

2 Conclusión de la distribución encontrada

2.1 Gráficos de dispersión para cada variable

De este grafico se puede observar una leve dispersión, esto de evidencia con la alta densidad poblacional de los puntos que conformaron la población total de crayolas producidas. Se pueden observar algunos datos con mucha diferencia entre el promedio, pero, de manera general, no alejo mucho nuestra tendencia de los demás valores.

En este grafico de dispersión para el diámetro de la población de crayolas de observa una alta dispersión entre los datos medidos, evidenciados una alta variabilidad en el proceso. A pesar d esto, podemos observar que la mayor parte de estos valores se encuentran dentro de los parámetros de aceptación especificados.

2.2 Aspectos Relevantes vistos en el Histograma:

Entre los aspectos más relevantes encontrados en el histograma podemos mencionar:

· Datos atípicos: en casi todos los histogramas se presentan datos atípicos.

· Tendencia central diferente del valor objetivo: todos los histogramas poseen una tendencia central diferente al valor objetivo, siendo el más cercano el de la longitud.

· Datos fuera de las especificaciones: hay una gran cantidad de datos fuera de las especificaciones, siendo el que posee más datos fuera de estos el histograma de

3 Equipos y proceso de medición utilizados

3.1 Equipos

Para las mediciones de ambas variables continuas, tanto diámetro como longitud, se utilizó un pie de rey con pantalla digital y las siguientes especificaciones:

3.2 Proceso

Para el proceso de medición se llevo a cabo el siguiente orden de actividades:

1. Preparación de la pieza: De manera individual, se tomo cada crayola, se midió para conocer su longitud y luego, con ayuda de una navaja y un mechero para calentarla, se ajusto a la medida mas cercana al valor objetivo, y en caso de que la crayola sea menor, solo se corto un poco para hacer una superficie plana y lo más perpendicular posible.

2. Medición de la pieza: Luego de cortarla, se media nuevamente para tener la medición definitiva.

3. Anotación de la medida: Con ayuda de una Pc y el programa Excel, se anotó el valor para cada variable continua y los defectos observados

4. Etiquetado: Por último, se etiquetaba la pieza de acuerdo con el orden y se colocaba en orden en un espacio distinto.

Para el levantamiento de datos se utilizaron las herramientas:

· Minitab y Excel: Se utilizará Minitab para analizar la data y ver lo que está pasando con nuestro proceso a si mismo tratar de reducir la variación de este. Utilizaremos el Excel para almacenar la data recolectada, estas herramientas serán de gran ayuda en el desarrollo del proyecto.

4 Fecha de finalización actual o real

4.1 Comparación y detalle entre la fecha de conclusión vs. la establecida

En el caso de la producción del primer lote; se había preparado y culminado dicho lote para la fecha esperada, pero debido a la pequeña proporción de piezas que realmente estaban en las condiciones deseadas, fue necesario la repetición de dicho proceso completo, extendiendo así su finalización. Mientras que, sobre la conclusión de la preparación de la entrega, esta estaba prevista para esta fecha, pero por razones de falta de contenido para su conclusión, fue pospuesta y por ende, aplazada su finalización.

HERRAMIENTAS

1 Histograma

1.1 Longitud

Iniciando por el centrado de nuestro proceso, podemos observar que la media se encuentra relativamente cerca de nuestro valor objetivo, por lo que podríamos decir que nuestro proceso, en este aspecto, se encuentra centrado. De cara a la variabilidad existente, vemos que existe un alto rango de variabilidad en nuestro proceso, esto sin menciona que la gráfica posee su cola izquierda más larga de la derecha, lo que da a evidenciar un claro problema en alcanzar el valor objetivo. En casos muy especiales, como el valor de 76, el cual es el resultante de una crayola rota que se accidento al momento de sacarla del molde, cabe destacar que esta crayola no estaba en las condiciones necesarias para ser sacada y por consiguiente, no resistió la fuerza ejercida. Por otra parte en el mayor de los casos de los datos encontrados en la cola derecha, vemos presenciamos errores en el llenado de los mismos moldes, pues estos no se llenaron por completo y luego de endurecerse, se intentaron llenar, mas este anexo no soporto estar adherido a la crayola.

1.1 Diámetro

Si bien observamos un comportamiento un poco extraño en nuestro histograma para los datos medidos del diámetro de las crayolas, una característica muy interesante es el hecho de que la mayor parte de los datos se encuentre por debajo del valor objetivo, esto debido a que se compraron unos sorbetes con un diámetro interno más cercano a 9, por eso vemos la frecuencia más alta en la penúltima barra de nuestro gráfico. Aquellos valores que se acercan más a 10 o lo pasan son el resultado de haber utilizado unos sorbetes distintos con un diámetro de 10mm; sin embargo, este molde era platicos y tenía la tendencia de deformarse, variando el diámetro de la crayola, como se ve en ellos datos ubicados a la derecha del gráfico. Por último, una característica muy evidente del grafico es que aparentemente, no posee una distribución normal, lo que deja en sospecha la normalidad del proceso, esto se corrobora más adelante con la prueba de normalidad a realizarse sobre la muestra tomada.

1.3 Defectos

Para el histograma de los defectos encontrados en la muestra tomada para crayolas, podemos observar un comportamiento descentralizado y sesgado a la izquierda, esto como consecuencia de que su cola derecha es más larga que la izquierda. Una característica importante de este gráfico es que la mayor parte de las unidades evaluadas no cumple con los requerimientos, ubicando fuera del rango de tolerancia del estudio, esto podría ser producto de algunas causas relacionadas a la mala elaboración del plan de producción de las crayolas.

2 Diagrama de caja

2.1 Longitud

Con este grafico se puede apreciar mejor como la mediana de nuestros datos se encuentra muy cerca del valor objetivo de nuestro producto, las crayolas, además, vemos una alta variabilidad y la aparición de algunos datos atípicos que se explicaron particularmente en los incisos de evaluación de nuestros histogramas, más aquí puede evidenciarse más fácilmente la presencia de ellos.

2.2 Diámetro

De cara al diámetro, observamos como este se encuentra descentralizado; sin embargo, muestra ser un proceso que se encuentra dentro de las especificaciones indicadas, aun cuando se observa un dato atípico muy cercano a la especificación superior, podemos afirmar que en este aspecto, el diámetro de las crayolas cumple con las especificaciones de proceso.

2.3 Defectos

En esta gráfica, podemos apreciar con mayor detalle como las mediciones realizadas para los defectos de nuestra muestra suelen agruparse por encima de las especificaciones objetivos que se esperan del proceso, aquí podemos ver que la mediana está muy cercana a este límite superior, mostrando como una muy pequeña proporción de los datos se encuentra cercana a cumplir con las tolerancias del proceso.

3 Verificación de normalidad

Para hacer dicha prueba, se hará uso de la prueba de normalidad Anderson-Darling, por medio del siguiente planteamiento:

𝐻0: 𝜀~𝑁

𝐻1: 𝜀∼𝑁

Esta prueba nos permitirá probar si el conjunto de datos muestrales tomados de las longitudes y diámetros de las crayolas moradas provienen de una población con una distribución de probabilidad continua, para nuestro caso, una distribución normal. Basándose en la comparación del resultado de los datos con la distribución de probabilidades acumulada teórica, según lo anteriormente planteado (Lopez, 2012).

Asumiendo un nivel de confianza de 95%, rechazaremos nuestra hipótesis nula si y solo si el valor p que obtuvimos en nuestra prueba de normalidad es menor que nuestra significancia determinada por 0.05.

3.1 Longitud

Para la prueba de normalidad realizada nuestra muestra, podemos observar que de cara a la longitud de la crayola y en base a nuestra hipótesis, obtuvimos un p value superior a nuestra significancia de 0.05, por lo que fallamos a favor de la hipótesis nula y afirmamos la normalidad de las mediciones realizadas a la longitud de las crayolas, esto nos permitirá, más adelante, hacer análisis de acorde a los conceptos relacionados a dicha distribución de manera normal.

3.2 Diámetro

Como conclusión en base a las mediciones realizadas, observamos que nuestro p-value es muy inferior a nuestro valor de significancia de 0.05, por lo que podemos fallar en favor de la hipótesis 1 sobre la no normalidad de este proceso. Sabiendo esto, será necesario una transformación de la data para poder realizar los análisis correspondientes a las cartas de control del proceso mismo. Además de lo ya mencionado, este estudio de normalidad nos ayuda a corroborar nuestra hipótesis planteada en el inciso de análisis de los histograma sobre la no normalidad de estos datos.

4Indices de capacidad

4.1 Índices de capacidad para la longitud

De acuerdo con los resultados obtenidos, podemos concluir que nuestro proceso es inaceptable y requiere ser corregido, puesto que tiene un índice menor a 1.33.

4.2 Índices de capacidad para el diámetro

4.2.1 Transformación de la data

Con base en el instructivo utilizado, nuestro proceso de diámetro no fue normal, y en base a la transformación realizada, no se obtuvo una distribución definida, por lo que fue necesario hacer una transformación de la data que teníamos. Sabiendo esto, se obtuvieron los resultados mostrados en las imágenes debajo.

Con base en los resultados obtenidos, podemos observar que el proceso obtuvo un Cp de 0.96, el cual, está por debajo de 1.33, por lo que es inaceptable y requiere ser corregido.

5 Cartas de control

5.1 Para datos continuos

5.1.1 Longitud

5.1.2 Diámetro

5.2 Para datos de atributo

6 Análisis del sistema de medición — R&R

6.1 Para longitud

De acuerdo con esta información, vemos como nuestros porcentajes de repetitividad y reproducibilidad se encuentran sobre 30%, por lo que el sistema de medición empleado presenta problemas que afectan las mediciones realizadas, esto podría evidencias un problema en la calibración del equipo, el cual podría ser un posible resultado de no tener una documentación que asegure que este se encontraba calibrado al momento de realizarse las mediciones. Con apoyo en las gráficas encontradas debajo, podemos afirmar que la diferencia entre las mediciones realizadas por cada operar no difieren mucho; sin embargo, observamos una mayor variabilidad entre las medidas de las 10 piezas estudiadas.

6.2 Para el Diámetro

De manera general, lo primero que observamos es que el total gage es bastante elevado, muy especialmente sobre el 30%, con una de las mayores contribuciones dadas por nuestro porcentaje de repetitividad. Esta información, en conjunto con las gráficas debajo, nos permiten inferir que la mayor influencia de variabilidad existente en este proceso pertenece al equipo de medición utilizado, es más notable en este caso porque estamos tratando con una medida mucho más pequeña que la longitud, por eso podemos observar que este porcentaje tiene a ser mayor lo que podría darnos un indicio de que utilizamos el equipo con la resolución inadecuada para dicha medición, mientras que nuestro porcentaje reproducibilidad no aumento en una proporción muy grande. De manera general, esto podría ser un punto de interés para conseguir una mejora en las próximas etapas de proyecto, puesto que gran parte de la variación observadas en las gráficas ya analizadas, aparentemente pertenece a nuestro sistema de medición, el cual evidencia ser inaceptable y que necesita severa atención.

ANEXOS

1 Datos medidos

1.1 Variables continuas

1.2 Variables de atributos

2 Imágenes del proceso de elaboración y medición

INFORME — ANALYZE

1 Causas raíces encontradas

2 Explicación del procedimiento de selección de causas raíces

Para esta etapa, se hizo uso de las distintas herramientas propuestas en el siguiente orden:

1) Lluvia de ideas

2) Clasificaciones de la lluvia de ideas con un diagrama de afinidad

3) A partir de los subgrupos obtenidos en el diagrama de afinidad, se tomaron las causas que presentaban una mayor incidencia o que el grupo entendió tienen mayor efecto en la producción de crayolas y se les aplicaron los 5 porqués

4) Concluido dicho proceso, se tomaron dichas causas raíces y se utilizaron como base de análisis para las propuestas a realizarse en la próxima etapa

3 Análisis de las cartas de control

3.1 Para datos continuos

3.1.1 Longitud

En primer lugar, se destaca como el subgrupo #17 se sale de los límites de control, el cual es un muy claro incumplimiento de las reglas, igual observamos una variación marginalmente aceptable entre los rangos de la muestra. Para la carta X, volvemos a ver una incidencia del incumplimiento de las reglas por parte del subgrupo 17, además de esta misma situación para el 3 y 7, los cuales rompen con los esquemas de variabilidad que se denotan en el resto de la carta. Con mira en esto, podemos concluir que el proceso analizado sobre los datos de la longitud de las crayolas medidas, no está en control, por lo que se requiere atención a dicho proceso.

3.1.2 Diámetro

Para esta cara, iniciamos por destacar al punto 8, el cual se encuentra fuera de los límites de control y la presencia de una extraña tendencia en la cual, los rangos variaron de muy bajos, a muy altos, para situarse cerca de la línea de tendencia central. Para nuestra carta de X-bar, podemos observar cambios muy drásticos entre los promedios de los puntos 13–20, además de una alta variabilidad. Esta carta no denota un proceso fuera de control, pero debido a lo planteado en el análisis de la carta R, debemos concluir que este proceso no está en control y requiere ser observado.

3.2 Para datos de atributo: defectos

Para esta carta, vemos una muy notable tendencia de variabilidad’ sin embargo, podemos observar que el proceso aparenta comportarse dentro de los límites de control, por lo que podemos afirmar que se encuentra en control, más se debe prestar atención especial debido a la alta frecuencia de defectos en la muestra.

4 Criterios de selección de los subgrupos para análisis

Para confirmar que se seleccionaron los grupos de interés para el equipo, se tomaron e cuenta algunos criterios semi subjetivos y relacionados con el entendimiento del equipo sobre el grado en que estas causas afectan la calidad de las crayolas producidas:

· Incidencia observada en las crayolas

· Gravedad de la causa

· Facilidad de alcanzar su solución

5 Fecha de finalización actual o real

5.1 Comparación y detalle entre la fecha de conclusión vs. la establecida

Fecha establecida

Fecha Real 13/07/2018

Finalización PE3 19/07/2018

Sobre la conclusión de la preparación de la entrega, esta estaba prevista para esta fecha, pero por razones de falta de contenido para su conclusión, fue pospuesta y, por ende, aplazada su finalización. Además de esto, la tardanza para concluir esta etapa tiene una muy alta relación con la falta de tiempo empleado por el equipo para implementar los cambios exigidos sobre las observaciones realizadas.

HERRAMIENTAS

1 Diagrama de afinidad

1.1 Para variables continuas: longitud

1.2 Para variables de atributo: defectos

2 LOS 5 PORQUÉS

2.1 Variables continuas: Longitud

a) Operadores no midieron bien

1) Porque midieron desde distintos puntos

2) Porque no sabía dónde medir

3) Porque no se estableció un estándar del lugar a medir

4) Porque no se tomo en cuenta a la hora de medir

b) Derramamiento de mezcla

1) Porque se rebosaban los moldes

2) Porque se llenaban de mas

3) Por seguridad

4) Porque no se tenía una cantidad específica para llenar

5) Porque no se conocía la cantidad necesaria a llenar

6) Porque no se tomó esa información de la prueba piloto realizada

c) Problemas al sacar las crayolas del molde

1) Porque se rompían al extraerlas

2) porque se rompían fácil

3) porque tenían mucha porosidad y hoyos

4) porque no se vertía bien la mezcla

5) porque se solidificaba muy rápido la mezcla

6) porque estaba muy fría la mezcla

7) porque el abanico estaba encendido

d) Longitud de los sorbetes insuficiente

1) Porque se cortaron en varios pedazos

2) Porque se quería economizar los sorbetes

3) Porque no teníamos muchos sorbetes

4) Porque no se compraron sorbetes suficientes

5) Porque no se presupuestó bien al inicio del trimestre

e) Métodos de producción mal ejecutados

1) Porque no hubo organización a la hora de producir

2) Porque no se comprendió bien el plan de producción

3) Porque no se tomó muy en cuenta a la hora de producir

4) Porque se hizo cortos de tiempo y rápido

1.2 Variables de atributo: Huecos

a) Mezcla no homogénea

1) Porque tenía grumos

2) Porque se le hecho jabón

3) Porque no se tenía glicerina

4) Porque no se compró glicerina

5) Porque economizar

b) Instrumento de vaciado de la mezcla no adecuado

1) Porque dificulta el llenado de los moldes

2) Porque se derrite

3) Porque la temperatura de la mezcla es muy alta al momento de vaciar

c) El tapón no es el adecuado

1) Porque tiene escapes de la mezcla

2) Porque se deshace

3) Porque no soporta la temperatura

4) Porque la temperatura de vaciado es muy alta

d) La mezcla coge aire

1) Porque quedan burbujas atrapadas

2) Porque se vierte rápido

3) Porque si no, se derrite la jeringa

4) Porque no soporta la temperatura

5) Porque la temperatura de vaciado es muy alta

e) Problemas a la hora del vaciado

1) Porque no se hacía con precisión

2) Porque la jeringa era difícil de usar

3) Porque había que aplicar mucha presión y hacerlo rápido

4) Porque la mezcla estaba caliente y espesa

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5) Porque era una mezcla muy densa

6) Porque se agregó jabón

f) Falta de estandarización

1) Porque las funciones no estaban delegadas

2) Porque no se había establecido una metodología para trabajar

3) Porque no se planifico bien

4) Porque no se tomó mucho en cuenta a la hora de trabajar

ANEXOS

2 BRAINSTORMING CAUSAS

Datos variables

1. Operadores no midieron bien

2. Mal manejo del instrumento

3. Diferentes formas de medir

4. Mala precisión con el instrumento

5. Instrumento viejo

6. resolución del instrumento de medición

7. Verter cantidad de mezcla diferente

8. Forma de verter la mezcla

9. Derramamiento de mezcla

10. Problemas al sacar las crayolas del molde

11. Deformación a la hora del secado

12. Mala iluminación a la hora de medir

13. Fallo al cortar los moldes

14. Medición de varios operadores

15. crayolas mal sacadas

16. sorbete no llenado uniformemente

17. calidad de los materiales

18. sorbetes no adecuados

19. diferentes sorbetes

20. tapones diferentes

21. tapón no adecuado

22. reproducibilidad

23. variación de la temperatura

24. moldes más llenos de lo adecuado

25. moldes menos llenos de lo adecuado

26. mala colocación de los tapones

27. métodos de producción mal ejecutados

28. no tuvimos cuidado con las medidas utilizadas

29. falta de organización del equipo a la hora de medir

30. falta de cuidado en el manejo de las crayolas

31. cansancio

32. no especificar la mezcla para cada lote

33. medir desde partes diferentes

34. falta de planificación

35. mal proceso de enfriamiento

36. Desmoldar la crayola antes del tiempo requerido

37. humedad

38. moldes con diferentes diámetros

39. la mezcla se contrae durante el proceso de secado

40. la humedad hace que la mezcla posea variaciones

41. el tamaño del tapón era variable

42. la mezcla se filtraba

43. estrés laboral

44. mezcla no homogénea

45. cortar parte de la crayola a la hora de extraer los moldes

46. no se definió hasta donde debía llegar la mezcla en el molde

47. mezcla con diferentes proporciones

48. falta de experiencia del equipo a la hora de medir

49. falta de experiencia del equipo

50. mala colocación de los tapones

Variables de atributo

1. mezcla no homogénea

2. crayolas no dejadas con el suficiente tiempo para secar

3. Deformación a la hora del secado

4. Forma de verter la mezcla

5. Forma de secado

6. Temperatura del entorno

7. Diferentes operadores vertiendo mezcla

8. Instrumento con el que se vertió la mezcla

9. mezcla espesa

10. Medición errónea de los ingredientes

11. la mezcla toma aire

12. vaciado de la mezcla fue inadecuado

13. mal uso de los utensilios

14. mezcla con grumos

15. calidad de la materia prima

16. temperatura durante el fundido de la parafina

17. temperatura al momento del secado

18. mezcla sin terminación

19. pausas en el proceso de vaciado

20. el tiempo que dura la mezcla en la jeringa antes de vaciarla en el molde

21. se tarda mucho tiempo en verter la mezcla

22. moldes diferentes

23. cantidad de parafina

24. falta de experiencia

25. cantidad de colorante en la mezcla

26. mezcla errónea

27. tiempo de vaciado

28. tiempo que dura la mezcla en el caldero antes de vaciar en el molde

29. no se vierte toda la mezcla al mismo tiempo

30. la mezcla se contrae

31. el molde puede tener defectos de fabricación

32. se vierte una parte de la mezcla y después la restante para llenar el molde

33. instrumento de vaciado de la mezcla

34. el tapón no es el adecuado

35. diferentes tapones

36. no se tapa bien el sorbete

37. la mezcla coge aire

38. falta de experiencia a la hora de verter la mezcla

39. humedad

40. operarios sin destreza al momento del vaciado

41. moldes se inclinan y se vota la mezcla

42. distracción en la fundición

43. secado insuficiente de la mezcla

44. falta de cuidado con las mezclas utilizadas

45. falta de estandarización

46. uso de receta inadecuado

47. se seca una parte de la mezcla primero

48. la presión que le ejerce la jeringuilla a la mezcla

49. cambios climáticos

50. la mezcla se compacta en los extremos

51. velocidad de vertido

52. material del sorbete

INFORME — IMPROVE

1 Evaluación de posibles soluciones

1.1 Definir detalladamente la metodología de evaluación de soluciones a utilizar

La metodología para buscar soluciones comienza con una lluvia de ideas de posibles soluciones enfocadas a reducir o eliminar el problema, luego estas las pasamos a un diagrama de afinidad para agruparlas en grupos, después las filtramos las ideas, teniendo como principal criterio el tiempo y la viabilidad de la idea, si contábamos con suficiente tiempo y entendíamos que la idea puede ser una posible solución pasaba a la matriz de selección.

2 La metodología de evaluación debería tener en cuenta la mayoría o todo lo siguiente:

2.1 Criterios de viabilidad (técnica, económica)

Las ideas las filtramos evaluando si esta podía solucionar una o más de las causas encontradas, el equipo posee los recursos económicos para la compra de materiales o el cambio de instalación o área donde se producen las crayolas.

2.2 ¿Es realista? ¿Podemos hacer eso?

Dado que tomamos en cuenta como principal criterio el tiempo para la evaluación de posibles soluciones, consideramos que las ideas seleccionadas son realistas tanto económicamente, como en el tiempo que tenemos disponible.

2.3 Validación: ¿Es eficaz? ¿Corregirá la causa y Solucionará el problema? ó Hacer un Benchmarking con las ideas propuestas y otras aplicaciones de ideas similares en otros casos

Las ideas seleccionadas luego de la evaluación son centradas a una o varias causas encontradas que se relacionan entre sí, porque lo que consideramos que estas ideas corregirán las causas y solucionarán los problemas en las crayolas.

2.4 ¿Aplica la solución a la naturaleza del proceso?

Si, las soluciones fueron tomando en cuenta el proceso que realizamos así mismo otros factores de este como el tiempo, recursos económicos, disponibilidad de los materiales, etc.

2.5 ¿Son coherentes las soluciones con las causas raíz detectadas?

Las soluciones se tomaron en cuenta con las causas raíces encontradas para poder solucionar estas, por lo que estas están diseñadas a eliminar o reducir las causas raíces, por lo que consideramos que son coherentes.

3 Proceso de selección de las soluciones a aplicar

3.1 Describir el proceso de selección de soluciones a ser utilizado luego evaluar las ideas

El proceso de selección se llevará con la matriz de selección donde los diferentes miembros del grupo votaran para las diferentes ideas en un rango de 1 a 5 si al final de que todos hallamos votado el proceso tiene un promedio de 3 o por encima de este se acepta la idea, cada integrante del equipo votara según su criterio de que las soluciones evaluadas resolverán los problemas y las causas raíces de las crayolas.

3.2 Especificar factores tomados en cuenta para dicha selección

Dado que en el filtrado de ideas tomamos en cuenta el tiempo como principal criterio de selección este no será tomado en cuenta en el proceso de selección, así mismo como los recursos económicos, por esto como principal factor tomado en cuenta será los criterios de los miembros del equipo para ver si esta idea mejoraría el proceso o no, resolvería las causas y problemas presentados.

4 Soluciones seleccionadas y descripción de cómo fueron implementadas las mismas

4.1 Listar o distinguir las distintas soluciones seleccionadas

Longitud

1) Modificación del sistema de medición: antes de poner en ejecución el proceso de medición de la nueva etapa, se establecieron estándares de medición y se delegó a un nuevo operador para dicha tarea. En este caso, se estableció que las mediciones se harían muy rigurosamente en la parte superior de la crayola o borde.

2) Nuevo tapón para molde: en lugar de cubrir con un guante y tape, se utilizará vela de pegamento caliento con apoyo de papel aluminio, para garantizar que no habrá fugas.

3) Planificaron: para esta ocasión, se acordará con suficiente anticipación la reunión para la que se proyectará hacer el nuevo lote. En esta reunión, se iniciará con un establecimiento de los objetivos del día y la nueva metodología de ejecución, como la utilización de nuevos materiales, la nueva delegación de funciones y el orden en que se realizaran, como se ha planteado al inicio del proyecto con el diagramad e flujo del proceso.

4) No cortar los sobetes al ras: se utilizaran mayores tolerancias para el corte de los sorbetes, para evitar que la longitu de ve afectada por algun rechupe.

5) Planificar la compra de materiales: en esta solución, no se optará por una economización de gastos, si no que se compraran la cantidad de sorbetes para sacar un máximo de 2 crayolas por sorbete, en lugar de 3, y no se juntaran dos sorbetes en caso de error de longitud.

6) Utilizar un solo tipo de sorbete: Para evitar que la crayola se expando o entre aire por la deformación del sorbete, se empleara únicamente el tipo de sorbete de papel/

7) Establecer pasos para el proceso

Huecos

1) Verter la mezcla de manera continua

1) No añadir jabón ni glicerina a la mezcla: Con base en el último lote realizados y el análisis de causas, concluimos que estos componentes afectan mucho la homogeneidad de la mezcla, por lo que no se usaran.

2) Nuevo tapon para el molde: en lugar de cubrir con un guante y tape, se utilizará vela de pegamento caliento con apoyo de papel aluminio, para garantizar que no habrá fugas y la entrada inesperada de aire. Además de esto, podremos contribuir a que no se haga una especie de chupete al final de la crayola y que no se haga el hueco en el centro.

2) Estandarizar todo el proceso

3) Asegurarse de que la mezcla no tenga grumos: Antes de verterla en los moldes, se mantendrá en movimiento para asegurarse de que la mezcla se encuentra bien y con un color y consistencia homogénea.

4) Plantear objetivos de cumplimiento de etapas

5 Definir como fueron implementadas dichas soluciones

Para implementar las soluciones utilizamos la herramienta de las 5s y la de trabajo estándar, realizamos un listado de materiales y utensilios, luego establecimos los pasos claves a seguir para el proceso, luego clasificamos los materiales y lugar donde se trabajaría con esta.

Para las soluciones de cambio de material o utilización de un tapón, molde, etc. Compramos los diferentes materiales y herramientas

6 Fecha de Finalización actual o real.

Fecha establecida

Fecha Real 13/07/2018

Finalización PE4 19/07/2018

HERRAMIENTAS

1 MATRIZ DE SELECCIÓN

Para filtrar las ideas utilizamos la matriz de selección, teniendo como criterio principal el voto (a favor o en contra) de cada integrante del equipo de las ideas resultantes. Si la idea obtiene más de 3 votos pasa como una solución a aplicar. Consideramos que poseemos el tiempo para aplicar las posibles soluciones, así como también que estas son viables, atacan las causas de los problemas y son realistas.

2 Diagrama de afinidad

2.1 Para variables continuas

2.2 Para variables de atributo

3 Herramientas no utilizadas

ANEXOS

1 brainstorming de soluciones

1.1.1 Variables de atributo

1. Practicar con el instrumento de medición

2. llenar los moldes hasta el tope con cuidado

3. Colocar los moldes totalmente verticales

4. Estandarizar el proceso verter la mezcla

5. Colocar el tapón de forma plana

6. establecer condiciones a la hora de medir

7. Planificarse mejor

8. Concentrarse en el proceso

9. establecer un solo tapón

10. utilizar jeringa de metal

11. Mantener las condiciones de preparación en cada lote que se espere producir

12. Usar las mismas proporciones de material

13. Aplicar las tolerancias a cada medición

14. Delegar funciones

15. planificar la compra de materiales

16. Utilizar un solo tipo de sorbete

17. Establecer pasos para el proceso

18. No trabajar debajo de aires o abanicos

19. Trabajar en un lugar con buena iluminación

20. Hacer las crayolas con tiempo para que puedan enfriar bien

21. Utilizar un embudo para verter la mezcla

22. utilizar prototipos

23. Definir la cantidad de cada material

1.1.2 Variables de atributo

1. Comprar materiales de más

2. Verter la mezcla de manera continua

3. Estandarizar el proceso de verter la mezcla

4. No desesperarse a la hora del vaciado en los moldes

5. Usar un solo tapón

6. Utilizar una sola forma de vaciado

7. Calentar la mezcla cuando se esté enfriando

8. Dejarlas el tiempo necesario para secar

9. Verter la mezcla despacio

10. Estandarizar todo el proceso

11. Seleccionar los operarios más hábiles para verter la mezcla

12. sacar un promedio para el tiempo del secado

13. No rellenar los moldes por partes

14. buscar la relación entre la cantidad de parafina y cantidad de pintura

15. Utilizar materia prima de calidad

16. Asegurarse de que la mezcla no tenga grumos

17. Cortar los moldes con bisturí para que queden rectos

18. Llenar los moldes en forma continua

19. Coordinación por parte del grupo

20. Organizar mejor nuestro tiempo

21. Utilizar un Checklist para el proceso

22. plantear objetivos de cumplimiento de etapas

23. Usar un instrumento de inyección más apropiado para el proceso

24. Practicar el proceso de verter la mezcla

INFORME — CONTROL

1 Análisis estadistico del proyecto

De manera genera, podemos analizar estos resultados desde el punto de vista de cada variable distinta:

1.1 Longitud

Desde el punto de vista de la mejoría, se puede apreciar una muy alta mejoría en los estadísticos y parámetros de esta variable, el cual, era nuestro principal objetivo desde el punto de vista de mejora, donde, además, vemos que la variación disminuyo más de un 50%. A pesar de todos estos resultados, no logramos alcázar el valor objetivo del proyecto, pero si podemos destacar una muy notable mejoría.

1.2 Diámetro

Para esta variable no podemos apreciar ninguna mejora, más bien se destaca por una disminución del desempeño del proceso en esta variable. Esto tiene mucho que ver con que no fue tomado en cuenta como un factor importante para hacer mejoría, lo cual fue un grave error del equipo de trabajo.

1.3 Defectos

Para los estadísticos y parámetros, podemos destacar una increíble mejoría desde esta variable, reduciendo hasta casi ¾ de la variación del proceso. El proceso se acercó aún más a un proceso centrado y la variación disminuyo significativamente. Esto es un buen reflejo del resultado final de las crayolas.

2 Conclusiones del impacto

2.1 Conclusiones acerca del impacto de las soluciones implementadas en los resultados del proyecto

Las mejoras implementadas tuvieron un gran impacto en el proceso de fabricación de las crayolas, esto se puede observar claramente en la media y desviación estándar de las diferentes variables así mismo los índices de capacidad mejorar, a excepción del diámetro, pero si se observa que las medidas tomadas en cuenta causaron mejoras significativas en los datos.

3 Influencia tuvieron las soluciones aplicadas en los resultados finales obtenidos.

Si dado que podemos observar que tanto la media como la desviación estándar del proceso mejoraron, así mismo observamos una mejoría en los índices de capacidad.

3.1 El impacto y de la influencia de las soluciones aplicadas en los resultados del proceso se describen considerando los siguientes factores:

3.1.1 Cambios en la capacidad del proceso para datos continuos y de atributo

Se puede una gran mejoría en los índices de capacidad de la variable de longitud y defectos. Con respecto al diámetro, no podemos afirmar su mejora, pero se conocen las causas de esta deficiencia.

3.1.2 Estado final de control del proceso

En todos los casos, las cartas de control para todas las variables evidencian un proceso en control, como se muestra en las cartas de control del apartado de herramientas.

3.1.3 Mejoramiento de indicadores claves del proceso

Los indicadores claves tuvieron un gran mejoramiento después de las mejoras implementadas.

3.1.4 Cumplimiento de objetivos

Si, se cumplieron los objetivos pautados al principio del proyecto.

3.1.5 Cambio en los estadísticos del proceso

Observamos que los estadísticos para ambas variables tuvieron una gran mejoría esto lo podemos ver en las medias y desviaciones estándar como para la variable longitud la media antes fue de 84.40 a 85.40 y lo mismo pasa con los otros datos estadísticos.

3.2 Comentarios acerca de los resultados obtenidos ¿fueron los resultados lo que el equipo esperaba?

No, el equipo esperaba una mejoría mayor de la que se obtuvo, pero si conseguimos una gran mejoría con respecto a la entrega de measure y duplicamos todos los índices de capacidad, también reducimos la desviación estándar y acercamos la media hacia al valor objetivo.

3.3 Conclusion del resultado del proyecto

Concluimos que los resultados fueron marginalmente satisfactorios dado que no cumplimos con los objetivos planteados, pero logramos mejorar los índices de capacidad, media y desviación estándar que obtuvimos de la etapa de measure tanto para la longitud como para los defectos. Esto no se logró en la proporción esperada, pero si aumento significativamente

3.4 El proyecto fue exitoso o no y por qué

No, dado que no cumplimos con los objetivos planteados, a pesar de que mejoramos los índices de capacidad y estadísticos de la etapa de measure, no logramos cumplir con las metas planteadas y, por lo tanto, consideramos que no fue un proyecto exitoso. Consideramos que no alcanzamos el éxito en el proyecto debido a varios factores que van de la mano con la falta de profundidad en el análisis de las causas raíces. A pesar de que logramos aumentar los indicadores y que se implementaron en la mayor proporción posible las soluciones planteadas, entendemos que quizás atacamos los problemas de manera muy aérea, pues no obtuvimos el impacto esperado en los indicadores finales del proceso.

4 Fecha de finalización actual vs real

Se pensaba que la entrega podía ser acabada el jueves 19 de julio, pero por falta de disponibilidad de miembros del equipo y factores que se salen de nuestro alcance terminamos el viernes 20 de julio. Día pautado para la entrega.